¿Cuál debería ser el enfoque específico correcto?
El hormigón es el material de construcción más importante en nuestra arquitectura moderna, pero si bien se utiliza ampliamente, los defectos de las estructuras de hormigón también son muy preocupantes. No se puede encontrar un punto de avance entre los fallos constantes y cómo solucionarlos. los defectos La fuente más importante de problemas radica en los detalles del proceso desde el diseño hasta la puesta en uso y si el proyecto se lleva a cabo de acuerdo con las especificaciones y procedimientos prescritos. Esta también es la clave para proteger problemas como las grietas en el hormigón. estructuras.
Entonces, ¿cuál debería ser el enfoque correcto? Hoy les traigo algo de información, esperando que les sea de ayuda. En primer lugar:
1. Diseño
1. El plano de los edificios residenciales debe ser regular para evitar cambios bruscos de forma. Cuando hay huecos o agujeros en el plano, las barras de acero del piso alrededor de los huecos y agujeros se deben reforzar adecuadamente; cuando la forma del plano del piso es irregular, se deben instalar vigas transversales para formar un plano más regular.
2 El espesor de diseño de losas de hormigón armado coladas in situ no debe ser inferior a 120 mm, y el espesor de diseño de losas coladas in situ en cocinas, baños y balcones no debe ser inferior a 90 mm.
3 Cuando la longitud saliente del balcón no es inferior a 1,5 m, el balcón debe adoptar una estructura de placa de vigas; cuando la longitud saliente del balcón es inferior a 1,5 m y se necesita una estructura de placa en voladizo; Para utilizarlo, el espesor de la raíz de la placa en voladizo no debe ser inferior a 1/10 de la longitud que sobresale y no debe ser inferior a 120 mm. El diámetro de las barras de acero en la superficie de la placa en voladizo no debe ser inferior. de 10 mm y se deben configurar barras de distribución antifisuras en la parte inferior de la placa voladiza.
4 Se deben instalar barras de acero bidireccionales de doble capa en las losas fundidas in situ en el techo de la casa y en las aberturas en ambos extremos del edificio. Se debe mantener el espacio entre las barras de acero. no debe ser superior a 100 mm y el diámetro no debe ser inferior a φ8 mm.
5 En áreas donde es probable que se produzca concentración de tensión de contracción debido a cambios drásticos en la sección o luz de la losa colada en el lugar o aberturas debilitadas, el espacio entre las barras de acero de la losa colada -La losa colocada no debe tener un tamaño superior a 150 mm y un diámetro no inferior a φ8 mm, y las aberturas deben estar debilitadas. Se debe proporcionar refuerzo adicional en cada lado y se debe proporcionar refuerzo de contracción térmica longitudinal y transversal en la superficie superior. la losa.
6 Se deben disponer barras de acero adicionales de no menos de 7φ10 paralelas o radialmente en direcciones ortogonales y diagonales en las esquinas externas e internas de cada piso de la casa y en las cuatro esquinas de la placa más grande. Las barras de acero adicionales La longitud no debe ser inferior a 1/3 del tramo corto de la placa y no debe ser inferior a 1200 mm. La longitud de anclaje de las barras de acero adicionales que se extienden hacia el soporte no debe ser inferior a 5d.
7 La longitud de las barras de acero de soporte en la base de columnas grandes debe calcularse desde el borde de la columna. El refuerzo negativo de los muros de corte y las placas de raíz de las columnas debe reforzarse adecuadamente.
8 A excepción de las casas de mampostería con muros sísmicos de planta baja, el área de la sección transversal de las columnas estructurales en las esquinas de las paredes exteriores de la estructura de mampostería no debe ser mayor a 240×240 ㎜, y la altura de la sección transversal de las vigas anulares de la pared exterior fundidas al mismo tiempo que las losas del piso no debe ser superior a 300 ㎜. Se deben agregar barras angulares de 2φ12 en las esquinas de la viga anular.
9 Las barras de acero de losa fundidas in situ deben ser barras de acero nervadas laminadas en caliente con buena ductilidad y tenacidad, y las barras de acero deben ser delgadas y densas.
10 El grado de resistencia del hormigón colado in situ no debe ser superior a C30; de lo contrario, se deben tomar medidas de diseño para reducir la contracción del hormigón.
11 Cuando la longitud de la casa sea superior a 40m, es aconsejable instalar una cinta de vertido post-construcción en el centro de la casa. Después de la construcción, se deben instalar barras de acero de doble capa a ambos lados de la tira de vertido.
12 Las tuberías preempotradas no deben concentrarse a través de la losa colada in situ, sino que deben disponerse de forma descentralizada. Se deben coordinar los diseños profesionales de agua, electricidad, equipos, etc. entre sí. La superposición de tuberías en el mismo lugar no debe exceder las dos capas. El cableado cruzado debe utilizar líneas de caja. El diámetro de la tubería debe ser inferior a un tercio del espesor de la losa del piso y no debe exceder los 50 mm. La distancia libre desde la pared de la tubería hasta los bordes superior e inferior de la losa no debe ser inferior a 25 mm.
13 Las tuberías en la losa colada in situ deben disponerse entre la malla de acero superior e inferior. Si no hay una fila superior de barras de acero en el claro, se debe colocar un espaciamiento de dos vías de φ6 de 100. mm de ancho y se deben agregar 600 mm en la superficie superior de la losa a lo largo de la dirección de la malla reforzada; cuando se colocan varias tuberías una al lado de la otra, el ancho de la malla reforzada adicional debe exceder el ancho de la tubería en 300 mm. mm de cada lado.
14 Las tuberías de suministro y drenaje de agua no deben enterrarse horizontalmente en losas de piso coladas in situ.
II.Materiales
1 Cemento. Se debe utilizar cemento Portland, cemento Portland ordinario o cemento Portland de escoria de baja temperatura y cemento Portland de escoria de baja temperatura para hormigón de gran volumen. Para hormigones con mayores requisitos de resistencia al agrietamiento e impermeabilidad, el contenido de calcio y aluminio del cemento utilizado no debe exceder el 8%. La temperatura cuando se utiliza cemento no debe exceder los 60°C.
2 Agregados.
Controle estrictamente el contenido de lodo de arena y piedra. El contenido de lodo de arena no debe ser superior al 3% y el contenido de lodo de piedra no debe ser superior al 1%. Debe inspeccionarse de acuerdo con las regulaciones antes de su uso. Se debe utilizar arena media y arena gruesa para mezclar hormigón, y no se debe utilizar arena limosa ni arena fina.
3 Aditivos minerales. Las cenizas volantes deben cumplir con el estándar nacional de cenizas de Grado II y la dosis no debe exceder el 15% del cemento; el polvo de escoria no debe exceder el 30% del cemento; el polvo de zeolita no debe exceder el 10% del cemento; Mezcla de minerales Al agregar materiales, la dosis no debe exceder el 30% de la dosis de cemento. La cantidad total de aditivos no debe ser mayor al 50% de la dosis de cemento.
4 Aditivos. Al seleccionar aditivos, se deben seleccionar aditivos con altas tasas de reducción de agua, buenas propiedades de dispersión y menor impacto en la contracción del concreto. La tasa de reducción de agua no debe ser inferior al 8%.
5 agua. Debe cumplir con las disposiciones de la "Norma de agua para mezcla de concreto" JGJ63. Cuando la estación de mezcla de concreto usa agua circulante, se debe precipitar, quitar la arena y la grava y clarificar el lodo antes de su uso.
6 La proporción de la mezcla de concreto debe cumplir con las disposiciones de las "Regulaciones comunes de diseño de proporciones de mezcla de concreto" JGJ55, y la proporción de la mezcla debe diseñarse de acuerdo con el grado de resistencia, el grado de impermeabilidad, el rendimiento de durabilidad y el rendimiento de trabajo diseñados. .
7 La tasa de arena del hormigón premezclado debe controlarse dentro del 40%.
8 Asentamiento: Con la condición de que se cumplan los requisitos de construcción, se debe utilizar un asentamiento más pequeño tanto como sea posible. El asentamiento de pisos y techos de concreto debe ser inferior a 120 ㎜; el asentamiento de pisos de concreto en edificios de gran altura debe controlarse por debajo de 180 ㎜ de acuerdo con la altura de bombeo, y el asentamiento de pisos de concreto en la parte inferior de edificios de varios pisos y Los edificios de gran altura deben controlarse por debajo de 150 ㎜.
9 Controlar estrictamente el consumo de agua por metro cuadrado de suelo de hormigón colado in situ sin superar los 180 kg/m3.
10 La dosis de cemento para hormigón de resistencia ordinaria debe ser de 270 kg/m3~450 kg/m3, y la dosis de cemento para hormigón de alta resistencia no debe ser superior a 550 kg/m3.
11 Los indicadores de desempeño concretos y los datos técnicos de producción relacionados deben estar completos. Los indicadores de desempeño concretos y los datos técnicos de producción relacionados deben estar completos. Los datos técnicos de producción deben estar completos.
3. Construcción
1 Prepare cuidadosamente un plan de vertido de hormigón basado en las condiciones reales del sitio de construcción. Se debe evitar la construcción en climas cálidos tanto como sea posible en verano, y se debe evitar la construcción en climas ventosos en primavera. En caso de circunstancias especiales, deben existir en el lugar planes y medidas de emergencia para la construcción con hormigón.
2 Una vez que el hormigón ingresa a la parte de vertido, se debe verificar el asentamiento del molde de acuerdo con las regulaciones. El asentamiento no debe ser superior a 180 mm para edificios residenciales de gran altura y no debe ser superior a 150 mm para otros. edificios residenciales. Implemente estrictamente la proporción de mezcla de concreto para la construcción y está estrictamente prohibido agregar agua al concreto premezclado en el sitio o cambiar la proporción de agua y cemento.
3 El encofrado que soporta la estructura de hormigón colado in situ debe diseñarse con suficiente resistencia, rigidez y estabilidad. Los postes de soporte del encofrado superior e inferior deben estar alineados y la parte inferior debe pavimentarse con almohadillas. La distancia entre los postes de soporte laterales de la losa colada in situ y el muro no debe ser mayor a 300 mm, y la distancia entre los postes intermedios no debe ser mayor a 900 mm. Está estrictamente prohibido apoyar el encofrado con suelo virtual. .
4 De acuerdo con los requisitos del período de construcción, prepare una cantidad suficiente de encofrado para garantizar que el encofrado se retire según las especificaciones. El tiempo de remoción de los soportes en ambos lados de la correa post-molde debe cumplir con los requisitos de los documentos de diseño. Cuando los documentos de diseño no lo requieran claramente, la remoción debe completarse después de que finalice la construcción de la correa post-molde. completado y la resistencia del concreto alcanza la resistencia de diseño.
5 Las barras de acero inferiores de la losa fundida in situ se pueden enterrar previamente una vez completada la tubería, y las barras de acero superiores se pueden atar una vez completada la unión. Está estrictamente prohibido. Ate las barras de acero simultáneamente con la construcción de la tubería.
6 Controlar estrictamente el espesor de la losa colada in situ, el espesor de la capa protectora de barras de acero en la losa colada in situ y el espaciado entre barras de acero. Al verter hormigón, se deben establecer puntos de control de elevación del espesor de la placa. El hormigón se debe verter estrictamente de acuerdo con el espesor de la placa diseñado. También se deben colocar canales elevados para garantizar que las barras de acero no se muevan ni se deformen, y se debe contar con una persona dedicada. ser designado como responsable.
7 Los tubos de alambre en la losa colada in situ deben dispersarse entre las capas superior e inferior de malla de acero. Se deben usar cajas de alambre en las ubicaciones de cableado transversal. Los tubos de alambre deben enterrarse horizontalmente. uno al lado del otro en la losa colada in situ, con un espacio mínimo entre los tubos de alambre. La distancia libre no debe ser inferior a 25 mm.
8 El vertido de hormigón debe completarse de forma continua a la vez y no deben dejarse juntas de construcción a voluntad.
9 Antes del fraguado inicial de la losa de hormigón colada in situ, se debe utilizar un vibrador plano para vibración secundaria. Antes del fraguado final del hormigón, se debe utilizar de 2 a 4 veces la presión para. enyesar la superficie y utilizar una pulidora mecánica para alisarla.
10 Durante el período de curado de la losa colada in situ, cuando la resistencia del hormigón sea inferior a 1,2MPa, no se realizará el siguiente proceso constructivo.
Cuando la resistencia del hormigón sea inferior a 1OMPa, los materiales de construcción y otros objetos pesados no se apilarán sobre la losa colada in situ.
11 Cuando la resistencia del hormigón alcanza los requisitos de especificación, se pueden retirar los soportes de encofrado de los elementos estructurales portantes. Para vigas y losas con luces menores a 8 m, los soportes de encofrado de los miembros estructurales se pueden retirar cuando la resistencia del concreto alcance el 75% de la resistencia de diseño. Para vigas y estructuras en voladizo con una luz mayor a 8 m, los soportes de encofrado de los miembros estructurales se podrán retirar cuando la resistencia del concreto alcance el 100% de la resistencia de diseño.
12 La losa de hormigón colada in situ debe recubrirse y curarse dentro de las 12 horas siguientes a la finalización del vertido, debiendo regarse e hidratarse. Puede cubrirse con sacos o películas. El curado del concreto ordinario debe durar al menos 7 días y el curado del concreto con retardador o concreto impermeable debe durar al menos 14 días.
13 El encofrado desmantelado y su estructura de soporte pueden soportar todas las cargas de servicio una vez que la resistencia del concreto alcanza los requisitos de diseño cuando el efecto de la carga de construcción es más desfavorable que el efecto de la carga de servicio, la carga debe; Se calculará el efecto y agregará soporte temporal.
Debido a que el problema de las grietas en el concreto es un problema importante que ha preocupado durante mucho tiempo al personal técnico y de ingeniería de la construcción, y las grietas son muy comunes en las estructuras de concreto, especialmente en la construcción de gran volumen, el personal técnico y de ingeniería está muy preocupado. sobre el problema del crack.
La siguiente parte clasifica las grietas en estructuras de hormigón armado y analiza las causas de las grietas, los métodos de detección comúnmente utilizados y diversas medidas de reparación y refuerzo después de que aparecen las grietas, proporcionando tecnología de ingeniería para la construcción de ingeniería.
1. Las grietas pueden poner en peligro la seguridad estructural
Las grietas son una preocupación común para las personas, y la existencia de grietas es un fenómeno muy común en las estructuras de hormigón. Una gran cantidad de investigaciones y prácticas científicas han demostrado que las grietas en las estructuras de hormigón son inevitables y que la carga cuando aparecen las grietas suele ser del 15 al 25% de la carga máxima.
Bajo cargas de uso normales, las estructuras de hormigón armado generalmente funcionan con grietas. Generalmente, las grietas visibles oscilan entre 0,02 y 0,05 mm. Las grietas con anchos inferiores a 0,05 mm son grietas inofensivas y no dañan el acero estructural. Los efectos de impermeabilización, protección contra la corrosión y capacidad de carga son insignificantes.
Especificaciones actuales de mi país
El control máximo del ancho de fisura para miembros estructurales de hormigón en uso normal
El estándar
es 0,3 mm. Por tanto, un cierto grado de craqueo es aceptable desde una perspectiva económica y científica.
Sin embargo, algunas grietas causarán una disminución en la capacidad de carga estructural y la confiabilidad estructural; algunas tienen poco efecto en la capacidad de carga, pero causarán que la capa protectora de la condensación se desprenda, acelere la corrosión del acero y carbonización del hormigón, reduciendo la durabilidad de la estructura o provocando fugas, afectando su uso.
Cuando el ancho de la fisura alcanza un determinado valor, también puede poner en peligro la seguridad de la estructura. Por lo tanto, cómo evaluar, identificar y reparar grietas en estructuras de hormigón tiene una importancia práctica muy importante para el uso y mantenimiento de estructuras.
Causas y tipos de grietas
Las causas de la formación de grietas generalmente se dividen en dos categorías: grietas estructurales y grietas no estructurales.
Grietas estructurales
Grietas provocadas por cargas estáticas y dinámicas aplicadas directamente. Es causado por la insuficiente capacidad portante de la estructura y la tensión alcanza el límite, que es la característica del inicio del daño estructural. Este tipo de grieta es peligroso y, si no se trata a tiempo, traerá peligros ocultos para la seguridad estructural.
Grietas no estructurales
Grietas causadas por deformación estructural forzada debido a efectos indirectos como cambios de temperatura, contracción, asentamiento desigual, etc. Estas grietas tienen poco impacto en la capacidad portante estructural y se pueden tomar medidas de reparación de acuerdo con los requisitos de durabilidad estructural, impermeabilidad, resistencia sísmica, uso, etc.
En las estructuras de ingeniería reales, las grietas causadas por la carga solo representan aproximadamente el 20 % del número total, mientras que las grietas causadas por efectos indirectos representan aproximadamente el 80 % del número total de grietas.
Las causas de las grietas son complejas y sus efectos sobre las estructuras varían ampliamente. Sólo aclarando el estado de tensión de la estructura y el impacto de las grietas en la estructura se pueden determinar las medidas de reparación correspondientes.
3. Investigación y análisis de grietas
La investigación de las causas de las grietas incluye la investigación de los materiales y la calidad de la construcción, el cálculo del diseño y la construcción, el entorno de uso y la carga, etc., lo que proporciona la base. para análisis de grietas.
Al observar la situación actual de las grietas e investigar las causas de las mismas, se determina si las grietas son estructurales o no estructurales.
Las grietas con ancho y largo constantes son grietas estables, siempre que el ancho no sea demasiado grande y cumpla con los requisitos de la especificación, es menos peligroso y es un componente seguro.
El ancho y largo de las grietas se expanden con el tiempo, lo que indica que la tensión de las barras de acero puede acercarse o alcanzar el límite de flujo, lo que tendrá un impacto grave en la capacidad de carga y se deben tomar medidas oportunas. .
IV. Detección de grietas
La detección de grietas es una inspección del estado actual de las grietas. El mapa de distribución de grietas se dibuja a través de la detección del estado actual para proporcionar una base para el análisis de grietas y sus peligros. evaluación.
Los instrumentos comúnmente utilizados para la inspección de la apariencia de grietas incluyen lupa graduada, tarjeta de comparación de grietas, etc. La detección de la profundidad de las grietas utiliza principalmente el método ultrasónico o el método de perforación directa con núcleo. Los pasos generales para la detección son los siguientes:
(1) Dibujar un mapa de distribución de grietas
Primero dibuje la forma del componente agrietado, luego marque la ubicación y la longitud de la grieta en El mapa y marca cada una. Las grietas están numeradas para indicar cuándo aparecieron.
Para facilitar la investigación y el análisis, el mapa de distribución de grietas debe dibujarse uno por uno según los componentes y las direcciones deben marcarse en el mapa. Cuando hay una gran cantidad de grietas, se puede dibujar una cuadrícula en la superficie de la grieta del componente. El tamaño de la cuadrícula debe ser de 200 a 500 mm dependiendo del tamaño del componente. Utilice un pincel o tiza para dibujar líneas a lo largo de la grieta. en un lado de la grieta, y luego tomar muestras de la misma posición en el libro de registro, tomando fotografías y videos de grietas con formas especiales.
(2) Determinación del ancho de fisura
La determinación de la longitud total de la fisura se divide en cuatro partes iguales, el punto central y ambos extremos, y el punto central y los tercer punto en el medio. Para determinar el ancho vertical de una grieta, use un microscopio especializado con una escala, sostenga la escala perpendicular a la costura, mida el ancho de la costura, anote la lectura y márquela en un gráfico.
Las tarjetas de grietas también se pueden utilizar para estimar el ancho de las grietas a través de una lupa, pero este método tiene un error mayor. Puede usar una regla de acero para medir la longitud de la grieta y establecer una marca al final de la grieta para marcar el mes y el día para observar el desarrollo de la grieta.
Mientras se mide la longitud y el ancho de la grieta, se debe confirmar al mismo tiempo el espesor de la capa protectora. El hormigón con un espesor de capa protectora grande no se debe eliminar con un cincel. encontrado con un detector de barras de acero.
(3) Determinación de la profundidad de la grieta
El método ultrasónico se usa generalmente para detectar la profundidad de la grieta, y la profundidad de la grieta se infiere a través de la relación entre el tiempo de sonido medido y la sonda.
La posición de detección ultrasónica de la profundidad de la grieta debe evitar las barras de acero. Solo es adecuada para algunas grietas por tensión. Por lo general, el concreto en ambos lados de la grieta está completamente separado. Si el hormigón de ambos lados no está completamente separado, la precisión de la prueba ultrasónica no será alta.
Para componentes cuyas grietas no son profundas y cuya dirección es aproximadamente una línea recta, se puede utilizar el método de extracción directa de muestras para su detección.
Este método consiste en perforar la muestra del núcleo de hormigón a lo largo de la dirección de profundidad en la posición de la grieta, de modo que la profundidad de la grieta en el lado de la muestra del núcleo se pueda medir directamente. causar ciertos daños a los componentes.
(4) Observación del desarrollo de grietas
Las grietas activas deben observarse periódicamente. Los instrumentos especiales incluyen extensómetros de contacto, galgas extensométricas de cuerda vibrante, etc. El método más simple es observar desde un vehículo. una grieta recubierta con torta de yeso.
La posición típica de la grieta es de aproximadamente 50 mm cuadrados en la torta de yeso. Al observar si la torta de yeso se agrieta a lo largo de la grieta original, se puede juzgar si la grieta continúa desarrollándose. Cuanto más anchas sean las grietas en la torta de yeso, mayor será el crecimiento de las grietas y los cambios en las grietas también se registrarán en el gráfico. El mapa de grietas formado a través de las observaciones anteriores se puede utilizar como base para el análisis de grietas.
5. Medidas de reparación de grietas
Principios del tratamiento de grietas:
1) En primer lugar, se debe garantizar la capacidad de carga original, la integridad, la impermeabilización y la impermeabilidad de la estructura después del tratamiento de grietas;
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2) En segundo lugar, se deben considerar los efectos a largo plazo de la temperatura y la tensión de contracción para evitar nuevas grietas después del tratamiento.
3) En tercer lugar, se debe prevenir la estructura y los componentes; de mayores daños causados por el hombre. Se deben evitar en la medida de lo posible mayores daños artificiales a la estructura y a los componentes y se deben evitar reparaciones importantes, y se debe mantener la apariencia de la estructura original tanto como sea posible.
Los diferentes tipos de grietas requieren diferentes métodos de reparación y tratamiento. Los métodos generales de tratamiento de las grietas son los siguientes:
(1) Reparación de la superficie
Sella la superficie de la grieta para mejorar la impermeabilidad y durabilidad. Es adecuado para grietas delgadas y poco profundas que no afectan la capacidad de carga de la estructura y son difíciles de verter con lechada. La profundidad no llega a la superficie de la barra de acero (generalmente el ancho es inferior a 0,2 mm).
Los materiales utilizados para la reparación deben tener estanqueidad, impermeabilidad y resistencia al envejecimiento, y ser compatibles con la deformación del hormigón. Cuando se trate de grandes superficies se debe tener cuidado para evitar abombamientos y desprendimientos.
Los métodos de reparación de superficies incluyen principalmente el recubrimiento de superficies con resina epoxi, poliuretano, mortero polimérico, etc. El pegado de superficies a menudo utiliza tela de vidrio, tela de fibra de carbono, geomembrana, etc.
Antes de reparar, se debe limpiar el polvo y la espuma cerca de las grietas y se debe pulir la superficie estructural cuando se utiliza sellador de superficie.
(2) Reparación interna
Utilice una bomba de lechada para verter adhesivo y lechada de sellador en la profundidad de la grieta. El cemento se solidificará y endurecerá dentro de la grieta para repararla. logrando el Propósito de restaurar la integridad estructural, durabilidad e impermeabilización.
Generalmente se requiere que los materiales de rejuntado tengan una buena fluidez y una cierta fuerza de unión. Los materiales de lechada comúnmente utilizados incluyen cemento y materiales químicos, que pueden seleccionarse según la naturaleza, el ancho, las condiciones de construcción y otras condiciones específicas de las grietas.
Generalmente, la lechada de cemento se puede utilizar para grietas con un ancho superior a 0,5 mm; la lechada química se debe utilizar para grietas con un ancho inferior a 0,5 mm. Los materiales de lechada química son principalmente resina epoxi y poliuretano.
La lechada a presión se divide en dos métodos: lechada a baja presión y lechada a alta presión. El método de lechada adecuado debe seleccionarse según el tipo de estructura de reparación y el tipo de grieta.
La lechada de baja presión es adecuada para grietas de construcción con ancho estrecho y poca profundidad; la lechada de alta presión es adecuada para grietas de construcción con ancho ancho y profundidad profunda.
En la actualidad, la relativamente madura "tecnología de inyección automática a presión YJ" en China es una tecnología integral que incluye materiales, equipos y construcción. Utiliza el principio de baja presión y se basa en la presión del resorte interno y el capilar. Acción. Inyectar resina en pequeñas grietas.
(3) Refuerzo
El refuerzo estructural tiene como objetivo evitar que las grietas reaparezcan y se expandan y garantizar la seguridad estructural. Existen muchos métodos de refuerzo estructural, incluido el método de sección transversal ampliada, el método de acero en ángulo, el método de unión de acero, el método de unión de fibra de carbono, el método de refuerzo pretensado, etc.
La elección del método de refuerzo debe determinarse en base a un análisis exhaustivo de los resultados de los análisis de prueba, la degradación funcional estructural y las razones del refuerzo, combinados con las características estructurales, las condiciones locales específicas, los nuevos requisitos funcionales y otros factores.
A diferencia del tratamiento de reparación, dado que el objetivo del tratamiento de refuerzo es restaurar la capacidad portante de los componentes de hormigón reducida debido a grietas, implica cambios en la seguridad estructural y las funciones de uso del edificio, por lo que debe ser hecho sobre la base de confirmar la seguridad. Calcule la capacidad de carga y proponga un plan razonable y detallado.
6. Conclusión
Existen muchos tipos de grietas en estructuras de hormigón con causas complejas. En el trabajo real, las causas específicas de las grietas deben analizarse según las diferentes características de las grietas. , y se deben adoptar los métodos correspondientes para llevar a cabo reparaciones y tratamientos para controlar eficazmente la aparición y el desarrollo de grietas, reducir la aparición de accidentes de ingeniería, extender la vida útil de la estructura y, en última instancia, lograr el propósito de garantizar la seguridad y la máxima durabilidad. del edificio.
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