¿Cuáles son las clasificaciones de las máquinas herramienta?
Resumen: Las máquinas herramienta se clasifican principalmente según los métodos de procesamiento y las herramientas de corte utilizadas. Según el método de compilación de modelos de máquinas herramienta formulado por el país, las máquinas herramienta se dividen en 11 categorías: tornos, taladradoras y mandrinadoras. Máquinas, rectificadoras, máquinas herramienta para procesar engranajes, roscadoras. Máquinas mecanizadas, fresadoras, cepilladoras, brochadoras, sierras y otras máquinas herramienta. En cada tipo de máquina herramienta, se divide en varios grupos según el alcance del proceso, el tipo de diseño y el desempeño estructural, y cada grupo se divide en varias series (series) ¿Cuáles son las clasificaciones de las máquinas herramienta? regulaciones de máquinas herramienta
Una máquina herramienta es una máquina que procesa piezas en bruto de metal en piezas de máquina. Es una máquina para fabricar máquinas, por lo que también se la llama "máquina de trabajo" o "máquina herramienta". y habitualmente se la denomina máquina herramienta. Existen muchos métodos para procesar piezas mecánicas en la fabricación de maquinaria moderna: además del corte, también existen fundición, forja, soldadura, estampado, extrusión, etc. Las piezas que requieren mayor precisión y rugosidad superficial más fina generalmente necesitan ser mecanizadas. La herramienta utiliza métodos de corte para el procesamiento final. En la fabricación de máquinas en general, la carga de trabajo de procesamiento realizada por las máquinas herramienta representa entre el 40% y el 60% de la carga de trabajo total de fabricación de máquinas. Las máquinas herramienta desempeñan un papel importante en la modernización de la economía nacional.
(1) Máquinas herramienta ordinarias
1. Torno
Un torno es una máquina herramienta que utiliza principalmente herramientas de torneado para girar piezas de trabajo giratorias. En los tornos también se pueden utilizar brocas, escariadores, escariadores, machos de roscar, matrices y moleteadores para el procesamiento correspondiente. Los tornos se utilizan principalmente para procesar ejes, discos, manguitos y otras piezas de trabajo con superficies giratorias. Son el tipo de máquina herramienta más utilizado en las fábricas de fabricación y reparación de maquinaria.
1.1 El "torno de arco" de las antiguas poleas y varillas en forma de arco Ya en la época del antiguo Egipto, la gente había inventado la tecnología de tornear madera con herramientas mientras la hacía girar alrededor de su eje central. Al principio, la gente usaba dos vigas en pie como soportes para colocar la madera a tornear, usaban la elasticidad de las ramas para enrollar la cuerda sobre la madera, tiraban de la cuerda con la mano o el pie para girar la madera y sostenían un cuchillo para cortar.
Este antiguo método evolucionó gradualmente hasta enrollar una cuerda alrededor de una polea dos o tres veces. La cuerda se colocaba sobre una varilla elástica doblada en forma de arco. El arco se empujaba y tiraba hacia adelante y hacia atrás para girar el arco. objeto procesado para tornear. Es el "torno de arco".
1.2 El "torno de pedal" con cigüeñal y volante de inercia en la Edad Media En la Edad Media, alguien diseñó un "torno de pedal" que utilizaba un pedal para girar el cigüeñal y accionar el volante, y luego. lo transmite al eje principal para girarlo. A mediados del siglo XVI, un diseñador francés llamado Besson diseñó un torno para girar tornillos que utilizaba una barra de tornillo para deslizar la herramienta. Desafortunadamente, este torno no se utilizó mucho.
1.3 En el siglo XVIII nacieron las cajas de cabecera y los mandriles. En el siglo XVIII, alguien más diseñó un torno que usaba un pedal y una biela para girar el cigüeñal y almacenar la energía cinética de rotación en el volante. y desarrollado desde piezas de trabajo que giran directamente hasta cabezales giratorios, que son mandriles que se utilizan para sujetar las piezas de trabajo.
1.4 El inglés Maudsley inventó el torno portaherramientas (1797). Entre las historias de la invención del torno, la que más llama la atención es la de un inglés llamado Maudsley, porque en 1797 inventó el torno. Torno portaherramientas de época con husillos de precisión y engranajes intercambiables.
Maudsley nació en 1771. Cuando tenía 18 años era la mano derecha del inventor Bramer. Se dice que Bramer siempre había trabajado en el campo. Cuando tenía 16 años, un accidente le provocó una lesión en el tobillo derecho, por lo que tuvo que pasarse a trabajar la madera con poca movilidad. Su primer invento fue el inodoro con cisterna en 1778. Maudsley comenzó a ayudar a Brammer a diseñar prensas hidráulicas y otras maquinarias. No dejó a Brammer hasta los 26 años porque Bramer rechazó bruscamente la propuesta de Maurizio de un aumento de salario por encima de los 30 chelines. por semana.
El año en que Maudsley dejó Bramer, fabricó el primer torno de hilo, un torno totalmente metálico con una herramienta que podía moverse a lo largo de dos carriles guía paralelos, el asiento y el contrapunto. La superficie guía del riel guía es triangular y cuando el husillo gira, acciona el tornillo para mover el portaherramientas lateralmente. Este es el mecanismo principal de los tornos modernos. Con este torno se pueden girar tornillos metálicos de precisión de cualquier paso.
Tres años más tarde, Maudsley construyó en su propio taller un torno más completo, con engranajes intercambiables que podían cambiar la velocidad de avance y el paso del hilo que se estaba procesando. En 1817, otro inglés, Roberts, utilizó un mecanismo de polea y polea trasera de cuatro etapas para cambiar la velocidad del husillo. Pronto también aparecieron tornos más grandes, que hicieron grandes contribuciones a la invención de las máquinas de vapor y otras maquinarias.
1.5 El nacimiento de varios tornos especiales Para mejorar el grado de mecanización y automatización, Fitch en Estados Unidos inventó el torno de torreta en 1845, en 1848 apareció el torno giratorio; en 1873, Spencer fabricó un torno automático de un solo eje en los Estados Unidos y pronto hizo un torno automático de tres ejes. A principios del siglo XX, aparecieron tornos con transmisiones de engranajes accionadas por motores separados; Debido a la invención del acero para herramientas de alta velocidad y la aplicación de motores eléctricos, los tornos se han mejorado continuamente y finalmente alcanzaron el nivel moderno de alta velocidad y alta precisión.
Después de la Primera Guerra Mundial, varios tornos automáticos de alta eficiencia y tornos especializados se desarrollaron rápidamente debido a las necesidades de las industrias de armas, automóviles y otras maquinarias. Para mejorar la productividad de pequeños lotes de piezas de trabajo, a finales de los años 40 se popularizaron los tornos con dispositivos de perfilado hidráulico. Al mismo tiempo, también se desarrollaron tornos multiherramienta. A mediados de la década de 1950 se desarrollaron tornos controlados por programa con tarjetas perforadas, placas de pestillo, diales, etc. La tecnología CNC comenzó a utilizarse en tornos en la década de 1960 y se desarrolló rápidamente después de la década de 1970.
1.6 Clasificación de los tornos Los tornos se dividen en muchos tipos según sus usos y funciones.
Los tornos comunes tienen una amplia gama de objetos de procesamiento, un amplio rango de ajuste para la velocidad y el avance del husillo, y pueden procesar las superficies internas y externas, las caras de los extremos y las roscas internas y externas de la pieza de trabajo. Este tipo de torno es operado principalmente manualmente por trabajadores y tiene una baja eficiencia de producción. Es adecuado para talleres de reparación y producción de lotes pequeños y de una sola pieza.
Los tornos de torreta y los tornos giratorios tienen un portaherramientas de torreta o un portaherramientas giratorio que puede contener múltiples herramientas. Los trabajadores pueden usar diferentes herramientas para completar múltiples procesos en una sola sujeción de la pieza de trabajo. producción.
Los tornos automáticos pueden completar automáticamente el procesamiento multiproceso de piezas de trabajo pequeñas y medianas de acuerdo con ciertos procedimientos. Pueden cargar y descargar materiales automáticamente y procesar repetidamente un lote de las mismas piezas de trabajo. y producción en masa.
Los tornos semiautomáticos multiherramienta se dividen en tipos de un solo eje, multieje, horizontales y verticales. El diseño del torno horizontal de un solo eje es similar al de un torno normal, pero los dos juegos de portaherramientas están instalados en la parte delantera, trasera o superior e inferior del husillo. Se utilizan para procesar discos, anillos y ejes. piezas de trabajo Su productividad es de 3 a 5 veces mayor que la de los tornos comunes.
El torno perfilador puede imitar la forma y el tamaño de la plantilla o prototipo y completar automáticamente el ciclo de procesamiento de la pieza de trabajo. Es adecuado para la producción en lotes pequeños y en lotes de piezas de trabajo con formas complejas. a 15 veces mayor que el de los tornos ordinarios. Existen múltiples portaherramientas, multieje, tipo mandril, tipo vertical y otros tipos.
El husillo de un torno vertical es perpendicular al plano horizontal, la pieza de trabajo se sujeta sobre una mesa giratoria horizontal y el soporte de la herramienta se mueve sobre la viga o columna. Es adecuado para procesar piezas de trabajo más grandes y pesadas que son difíciles de instalar en tornos comunes. Generalmente se divide en dos categorías: columna simple y columna doble.
Mientras el torno de dientes de pala gira, el portaherramientas realiza periódicamente un movimiento alternativo radial, que se utiliza para formar las superficies de los dientes de las fresas, fresas, etc. Normalmente, con un accesorio de rectificado de relieve, una pequeña muela accionada por un motor eléctrico independiente alivia la superficie del diente.
Los tornos especializados son tornos que se utilizan para procesar superficies específicas de ciertos tipos de piezas de trabajo, como tornos de cigüeñal, tornos de árbol de levas, tornos de ruedas, tornos de ejes, tornos de rodillos y tornos de lingotes de acero.
El torno combinado se utiliza principalmente para el procesamiento de torneado, pero con la adición de algunas piezas y accesorios especiales, también se puede utilizar para taladrar, fresar, insertar, rectificar y otros procesamientos. características de "una máquina con múltiples funciones" y es adecuado para trabajos de reparación en vehículos de ingeniería, barcos o estaciones de reparación móviles.
Características de aplicación del inversor SAJ para máquinas herramienta
1. Gran par de baja frecuencia y salida estable
2 Control vectorial de alto rendimiento
3. Rápida respuesta dinámica del par y precisión de estabilización de alta velocidad
4. Rápida desaceleración y velocidad de estacionamiento
5. Fuerte capacidad antiinterferencias
Aunque la industria artesanal de fábrica está relativamente atrasada, ha capacitado y creado muchos técnicos. Aunque no son expertos en
2 máquinas perforadoras
, sí. Se pueden fabricar diversas herramientas manuales, como cuchillos, sierras, agujas, taladros, conos, amoladoras, ejes, manguitos, engranajes, bancadas, etc. De hecho, las máquinas se ensamblan a partir de estas piezas.
2.1 El primer diseñador de máquinas perforadoras: la máquina perforadora de Leonardo da Vinci se llama la "Madre de la maquinaria". Hablando de máquinas perforadoras, primero debemos hablar de Leonardo da Vinci. Esta figura legendaria pudo haber sido el diseñador de la primera máquina perforadora utilizada para procesar metales. La máquina perforadora que diseñó funcionaba con agua o un pedal. La herramienta perforadora giraba cerca de la pieza de trabajo y la pieza de trabajo se fijaba sobre una mesa móvil impulsada por una grúa. En 1540, otro pintor pintó un cuadro sobre "El arte de la pirotecnia", que también tenía la misma imagen de una máquina perforadora. La máquina perforadora en aquella época se utilizaba especialmente para el acabado de piezas huecas.
2.2 La primera máquina perforadora nació para el procesamiento de cañones de cañón (Wilkinson, 1775). En el siglo XVII, debido a las necesidades militares, la industria de fabricación de cañones se desarrolló muy rápidamente. Se ha convertido en un gran problema que la gente necesita resolver con urgencia.
La primera verdadera máquina perforadora del mundo fue inventada por Wilkinson en 1775. De hecho, para ser precisos, la máquina perforadora de Wilkinson era una máquina perforadora capaz de mecanizar cañones con precisión. Era una barra perforadora cilíndrica hueca con ambos extremos montados sobre cojinetes.
Wilkinson nació en Estados Unidos en 1728. Cuando tenía 20 años, se mudó a Staffordshire y construyó el primer horno de fabricación de hierro de Bilston. Por esta razón, Wilkinson era conocido como el "Maestro Herrero de Staffordshire". En 1775, Wilkinson, de 47 años, trabajó duro en la fábrica de su padre y finalmente creó una nueva máquina que podía perforar cañones de cañón con una precisión poco común. Curiosamente, después de la muerte de Wilkinson en 1808, fue enterrado en un ataúd de hierro fundido diseñado por él mismo.
2.3 Las máquinas perforadoras hicieron importantes contribuciones a la máquina de vapor de Watt. Sin la máquina de vapor, la primera ola de la Revolución Industrial no habría sido posible. En cuanto al desarrollo y aplicación de la máquina de vapor en sí, además de las oportunidades sociales necesarias, no se pueden ignorar algunos requisitos técnicos previos, porque fabricar las piezas de la máquina de vapor está lejos de ser tan fácil como lo requiere un carpintero cortando madera. Algunas piezas metálicas especiales. La forma y los requisitos de precisión de procesamiento son muy altos, lo que no se puede lograr sin el equipo técnico correspondiente. Por ejemplo, cuando se fabrican cilindros y pistones de máquinas de vapor, la precisión del diámetro exterior requerido en el proceso de fabricación del pistón se puede medir desde el exterior mientras se corta. Sin embargo, para cumplir con los requisitos de precisión del diámetro interior del cilindro, es necesario. No es fácil lograrlo utilizando métodos de procesamiento generales.
Smeaton fue el mejor técnico mecánico del siglo XVIII. Smeaton diseñó 43 piezas de equipos de rueda hidráulica y molino de viento. Al fabricar una máquina de vapor, lo más difícil para Smeaton fue procesar el cilindro. Es bastante difícil procesar el círculo interior de un cilindro grande hasta convertirlo en un círculo. Para ello, Smeaton construyó en Karen Iron Works una máquina herramienta especial para cortar el círculo interior del cilindro. Este tipo de máquina perforadora impulsada por una rueda hidráulica tiene una fresa instalada en el extremo frontal de su eje largo. Esta fresa puede girar en el cilindro, de modo que se puede mecanizar su círculo interior. Dado que la herramienta está instalada en el extremo frontal del eje largo, se producirán problemas como la deflexión del eje. Por lo tanto, es muy difícil mecanizar un cilindro verdaderamente redondo. Para ello, Smeaton tuvo que cambiar la posición del cilindro muchas veces durante el procesamiento.
Para este problema, la máquina perforadora inventada por Wilkinson en 1774 jugó un papel importante. Este tipo de máquina perforadora utiliza una rueda hidráulica para girar el cilindro de material y empujarlo hacia la herramienta fijada centralmente. Debido al movimiento relativo entre la herramienta y el material, el material se perfora en un orificio cilíndrico con alta precisión. En aquella época, se utilizaban máquinas perforadoras para fabricar cilindros con un diámetro de 72 pulgadas y el error no era mayor que el grosor de una moneda de seis peniques.
Medido con la tecnología moderna, esto es un gran error, pero en las condiciones de la época ya era muy difícil alcanzar este nivel.
Sin embargo, el invento de Wilkinson no solicitó protección de patente y la gente lo copió y lo instaló. En 1802, Watt también habló sobre el invento de Wilkinson en su libro y lo copió en su fábrica de hierro del Soho. Más tarde, Watt también utilizó la máquina mágica de Wilkinson para fabricar cilindros y pistones para máquinas de vapor. Resulta que para el pistón se puede medir el tamaño por fuera y cortarlo al mismo tiempo, pero para el cilindro no es tan sencillo y hay que utilizar una taladradora. En ese momento, Watt usó una rueda hidráulica para girar el cilindro de metal y empujar la herramienta fijada centralmente hacia adelante para cortar el interior del cilindro. Como resultado, el error del cilindro de 75 pulgadas de diámetro fue menor que el grosor de una moneda. .Es muy avanzado.
2.4 El nacimiento de la mandrinadora de mesa elevadora (Hutton, 1885) En las décadas siguientes se realizaron muchas mejoras a la mandrinadora de Wilkinson. En 1885, Hutton en el Reino Unido fabricó una máquina perforadora con mesa elevadora, que se convirtió en el prototipo de las máquinas perforadoras modernas.
3. Fresadora
En el siglo XIX, los británicos inventaron las taladradoras y cepilladoras para satisfacer las necesidades de la revolución industrial como las máquinas de vapor, mientras que los estadounidenses se centraron en la invención de las fresadoras para producir una gran cantidad de armas. Una fresadora es una máquina con fresas de diferentes formas, que puede cortar piezas con formas especiales, como ranuras en espiral, formas de engranajes, etc.
Ya en 1664, el científico británico Hooke utilizó una herramienta circular giratoria para crear una máquina de corte que podría considerarse como una fresadora primitiva, pero la sociedad no hizo ningún progreso en ese momento. respuesta. En la década de 1840, Pratt diseñó la llamada fresadora Lincoln. Por supuesto, fue el estadounidense Whitney quien realmente estableció el estatus de las fresadoras en la fabricación de máquinas.
3.1 La primera fresadora ordinaria (Whitney, 1818) En 1818, Whitney construyó la primera fresadora ordinaria del mundo, pero la patente de la fresadora la obtuvo el británico Bodmer (el inventor de la cepilladora de pórtico). con un dispositivo de alimentación por cuchillo fue el primero en "obtenerlo" en 1839. Debido a que el costo de las fresadoras era demasiado alto, no mucha gente estaba interesada en ellas en ese momento.
3.2 La primera fresadora universal (Brown, 1862) Tras un periodo de silencio, la fresadora volvió a estar activa en Estados Unidos. Por el contrario, sólo se puede decir que Whitney y Pratt sentaron las bases para la invención y aplicación de las fresadoras. El verdadero mérito de haber inventado fresadoras adecuadas para diversas operaciones fabriles debería pertenecer al ingeniero estadounidense Joseph Brown.
En 1862, Brown de los Estados Unidos fabricó la primera fresadora universal del mundo. Esta fresadora fue una iniciativa que hizo época ya que estaba equipada con una placa de indexación universal y una fresa integral. La mesa de trabajo de la fresadora universal puede girar en un cierto ángulo en dirección horizontal y está equipada con accesorios como un cabezal de fresado. La "Fresadora Universal" que diseñó tuvo un gran éxito cuando se exhibió en la Exposición de París de 1867. Al mismo tiempo, Brown también diseñó una fresa de forma que no se deformaría después del rectificado, y luego fabricó una máquina rectificadora para fresas, llevando la fresadora a su nivel actual.
4. Cepilladora
En el proceso de invención, muchas cosas son a menudo complementarias y entrelazadas: para hacer una máquina de vapor, se necesita la máquina perforadora para ayudar después del vapor; Se inventó el motor. Desde la perspectiva de los requisitos del proceso, las cepilladoras de pórtico han comenzado a ser solicitadas nuevamente. Se puede decir que fue la invención de la máquina de vapor lo que condujo al diseño y desarrollo de "máquinas de trabajo", desde mandrinadoras y tornos hasta cepilladoras de pórtico. De hecho, una cepilladora es un "avión" que se utiliza para cepillar metal.
4.1 Cepilladora de pórtico para procesar grandes superficies planas (1839) Debido a la necesidad de procesar superficies planas de los asientos de válvulas de las máquinas de vapor, muchos técnicos comenzaron a investigar en esta área a principios del siglo XIX, entre ellos Richard Robert, Richard Pratt, James Fox y Joseph Clement, etc., comenzaron a fabricar cepilladoras de pórtico de forma independiente en 25 años, a partir de 1814. Este tipo de cepilladora de pórtico fija la pieza de trabajo en una plataforma alternativa y la cepilladora corta un lado de la pieza de trabajo. Sin embargo, este tipo de cepilladora aún no dispone de un dispositivo de alimentación de cuchillas y está en proceso de transformarse de "herramienta" a "máquina".
En 1839, un británico llamado Bodmer finalmente diseñó una cepilladora de pórtico con un dispositivo de alimentación de cuchillas.
4.2 La cepilladora con cabeza de toro para procesar aviones pequeños Otro británico, Nesmith, inventó y fabricó en 40 años a partir de 1831 la cepilladora con cabeza de toro para procesar aviones pequeños. la cama y la herramienta hacen un movimiento de ida y vuelta.
Desde entonces, debido a la mejora de las herramientas y la aparición de los motores eléctricos, las cepilladoras de pórtico se han desarrollado hacia el corte de alta velocidad y alta precisión, por un lado, y hacia el corte de gran tamaño. escala por otro lado.
5. Rectificadora
El rectificado es una tecnología milenaria que el ser humano conoce desde la antigüedad. En el Paleolítico, esta tecnología se utilizaba para rectificar herramientas de piedra. Posteriormente, con el uso de utensilios metálicos se impulsó el desarrollo de la tecnología de molienda. Sin embargo, el diseño de máquinas rectificadoras dignas de ese nombre sigue siendo algo moderno. Incluso a principios del siglo XIX, la gente todavía amolaba girando piedras de amolar naturales y dejándolas en contacto con la pieza de trabajo.
5.1 La primera rectificadora (1864) En 1864, Estados Unidos fabricó la primera rectificadora del mundo. Instaló una muela abrasiva en el portaherramientas deslizante del torno y le dotó de un dispositivo de transmisión automática. . Doce años después, Brown en los Estados Unidos inventó un molinillo universal que se parecía mucho a un molinillo moderno.
5.2 Piedras de amolar artificiales: con el nacimiento de la muela (1892), también aumentó la demanda de piedras de amolar artificiales. ¿Cómo desarrollar una piedra de amolar que sea más resistente al desgaste que la piedra de amolar natural? En 1892, el estadounidense Acheson produjo con éxito carburo de silicio hecho de coque y arena, que es una piedra de afilar artificial que ahora se llama abrasivo C; dos años más tarde, se produjo un abrasivo con alúmina como componente principal, y tuvo éxito. De esta forma, el molinillo se volvió más utilizado.
Posteriormente, gracias a nuevas mejoras en los rodamientos y los carriles guía, las rectificadoras se volvieron cada vez más precisas y se desarrollaron en una dirección profesional: rectificadoras de interiores, rectificadoras de superficies, rectificadoras de rodillos, rectificadoras de engranajes y rectificadoras. Aparecieron rectificadoras universales, etc.
6. Perforadora
6.1 Perforadora antigua: la tecnología de perforación "Gong Lail" tiene una larga historia. Los arqueólogos han descubierto ahora que los humanos inventaron dispositivos para perforar agujeros en el año 4000 a.C. Los antiguos colocaban una viga sobre dos pilares, colgaban un punzón giratorio hacia abajo de la viga y luego usaban una cuerda de arco para envolver el punzón y girarlo, de modo que se pudieran perforar agujeros en madera y piedras. Pronto, la gente también diseñó una herramienta para perforar agujeros llamada "ventana", que también usaba cuerdas elásticas para hacer girar el punzón.
6.2 La primera taladradora (Whitworth, 1862) Hacia 1850, el alemán Martignoni fabricó por primera vez una broca helicoidal para perforar agujeros metálicos en Londres, Inglaterra, en 1862. En la Exposición Internacional celebrada en 1998, el británico; Whitworth exhibió una máquina perforadora eléctrica para marcos de gabinetes de hierro fundido, que se convirtió en el prototipo de la máquina perforadora moderna.
Después de eso, aparecieron una tras otra varias máquinas perforadoras, incluidas perforadoras radiales, perforadoras equipadas con mecanismos de avance automático, perforadoras multiejes que pueden perforar múltiples agujeros a la vez, etc. Gracias a las mejoras en los materiales de las herramientas y las brocas, así como al uso de motores eléctricos, finalmente se fabricaron grandes perforadoras de alto rendimiento.
(2) Indicadores técnicos y económicos de las máquinas herramienta
El equipo utilizado para fabricar piezas de máquinas se denomina generalmente máquinas herramienta para corte de metales, o máquinas herramienta para abreviar.
La calidad de la propia máquina herramienta afecta directamente a la calidad de la máquina que se fabrica. Hay muchos aspectos para medir la calidad de una máquina herramienta, pero los principales requisitos son buena mano de obra, serialización, generalización, alto grado de estandarización, estructura simple, peso ligero, operación confiable y alta productividad. Los indicadores específicos son los siguientes:
1. Posibilidad de proceso
La posibilidad de proceso se refiere a la capacidad de la máquina herramienta para adaptarse a diferentes requisitos de producción. Las máquinas herramienta de uso general pueden completar el procesamiento multiproceso de varias piezas dentro de un cierto rango de tamaño. Las posibilidades del proceso son amplias, por lo que la estructura es relativamente compleja y adecuada para la producción de una sola pieza y de lotes pequeños. Las máquinas herramienta para fines especiales solo pueden completar procesos específicos de una o varias piezas. Sus posibilidades de proceso son limitadas y son adecuadas para la producción en masa. Pueden mejorar la productividad, garantizar la calidad del procesamiento, simplificar las estructuras de las máquinas herramienta y reducir los costos de las máquinas herramienta.
2. Precisión del procesamiento y rugosidad de la superficie
Para garantizar la precisión y la rugosidad de la superficie de las piezas que se procesan, la máquina herramienta en sí debe tener cierta precisión geométrica, precisión de movimiento, precisión de transmisión y Dinámica Precisión.
(1) La precisión geométrica, la precisión del movimiento y la precisión de la transmisión pertenecen a la precisión estática.
La precisión geométrica se refiere a la precisión de la posición mutua entre los componentes y la precisión de la forma y la posición de las piezas principales cuando La máquina herramienta no está funcionando. Precisión. La precisión geométrica de las máquinas herramienta tiene un impacto importante en la precisión del mecanizado y, por lo tanto, es el principal indicador para evaluar la precisión de las máquinas herramienta.
La precisión del movimiento se refiere a la precisión de la posición geométrica de los componentes principales de la máquina herramienta cuando está funcionando a la velocidad de trabajo. Cuanto mayor es el cambio en la posición geométrica, menor es la precisión del movimiento.
La precisión de la transmisión se refiere a la coordinación y uniformidad del movimiento entre los efectores finales de la cadena de transmisión de la máquina herramienta.
(2) Los tres indicadores de precisión anteriores se prueban en condiciones sin carga. Para reflejar completamente el rendimiento de la máquina herramienta, la máquina herramienta debe tener una cierta precisión dinámica y la forma del principal. Piezas bajo la acción del aumento de temperatura, precisión de posición. Los principales factores que afectan la precisión dinámica son la rigidez, la resistencia a las vibraciones y la deformación térmica de la máquina herramienta.
La rigidez de una máquina herramienta se refiere a la capacidad de la máquina herramienta para resistir la deformación bajo la acción de fuerzas externas. Cuanto mayor es la rigidez de la máquina herramienta, mayor es la precisión dinámica. La rigidez de la máquina herramienta incluye la rigidez de los propios componentes de la máquina herramienta y la rigidez de contacto entre los componentes. La rigidez del componente de la máquina herramienta depende principalmente de las propiedades del material, la forma de la sección transversal, el tamaño, etc. del propio componente. La rigidez del contacto entre componentes no solo está relacionada con el material de contacto, el tamaño geométrico y la dureza de la superficie de contacto, sino también con la rugosidad de la superficie, la precisión geométrica, el método de procesamiento, el medio de la superficie de contacto, la precarga y otros factores de la superficie de contacto.
Las vibraciones que se producen en las máquinas herramienta se pueden dividir en vibraciones forzadas y vibraciones autoexcitadas. La vibración autoexcitada es una vibración continua generada internamente durante el proceso de corte sin ser interferida por ninguna fuerza externa o fuerza de excitación. Bajo la acción continua de la fuerza de excitación, la vibración causada por el sistema se denomina vibración forzada.
La resistencia sísmica de la máquina herramienta está relacionada con la rigidez, las características de amortiguación y la frecuencia natural de la máquina herramienta. Debido a los diferentes coeficientes de expansión térmica de varias partes de la máquina herramienta, se provocan diferentes deformaciones y desplazamientos relativos de varias partes de la máquina herramienta. Este fenómeno se denomina deformación térmica de la máquina herramienta. El error causado por la deformación térmica puede representar hasta el 70% del error total.
Actualmente no existe un estándar unificado para la precisión dinámica de las máquinas herramienta. Una evaluación integral de la precisión dinámica de las máquinas herramienta se realiza principalmente de forma indirecta a través de la precisión lograda al cortar piezas típicas.
(3) Clasificación de las máquinas herramienta
Las máquinas herramienta para cortar metales se pueden dividir en muchos tipos según diferentes métodos de clasificación.
Según el método de procesamiento u objeto de procesamiento, se puede dividir en tornos, taladradoras, mandrinadoras, amoladoras, máquinas herramienta para procesamiento de engranajes, máquinas herramienta para procesamiento de roscas, máquinas herramienta para procesamiento de estrías, fresadoras y cepilladoras. , ranuradoras, brochadoras, máquinas herramienta para procesos especiales, sierras y máquinas de marcado, etc. Cada categoría se divide en varios grupos según su estructura u objetos de procesamiento, y cada grupo se divide en varios tipos.
Según el tamaño de la pieza de trabajo y el peso de la máquina herramienta, se puede dividir en máquinas herramienta de instrumentos, máquinas herramienta pequeñas y medianas, máquinas herramienta grandes, máquinas herramienta pesadas y máquinas súper pesadas. herramientas.
Según la precisión del procesamiento, se puede dividir en máquinas herramienta de precisión ordinarias, máquinas herramienta de precisión y máquinas herramienta de alta precisión.
Según el grado de automatización, se puede dividir en máquinas herramienta de accionamiento manual, máquinas herramienta semiautomáticas y máquinas herramienta automáticas.
Según el método de control automático de las máquinas herramienta, se pueden dividir en máquinas herramienta perfiladoras, máquinas herramienta controladas por programa, máquinas herramienta de control digital, máquinas herramienta de control adaptativo, centros de mecanizado y sistemas de fabricación flexibles.
Según el ámbito de aplicación de las máquinas herramienta, se pueden dividir en máquinas herramienta generales, especializadas y de uso especial.
Entre las máquinas herramienta especiales, existe una máquina herramienta automática o semiautomática que se basa en componentes universales estándar y está equipada con un pequeño número de componentes especiales diseñados de acuerdo con la forma o tecnología de procesamiento específica de la pieza de trabajo. Se llama máquina herramienta combinada.
Para el mecanizado de una o varias piezas se disponen según el proceso una serie de máquinas herramienta, y equipadas con dispositivos automáticos de carga y descarga y dispositivos automáticos de transferencia de piezas entre máquinas herramienta. Se llama línea de producción automática para procesamiento de corte.
El sistema de fabricación flexible está compuesto por un conjunto de máquinas herramienta controladas digitalmente y otros equipos de proceso automatizados. Está controlado por una computadora electrónica y puede procesar automáticamente piezas de trabajo con diferentes procesos y puede adaptarse a múltiples variedades de producción. .
(4) Composición de las máquinas herramienta
Todos los tipos de máquinas herramienta suelen constar de las siguientes piezas básicas: piezas de soporte, que se utilizan para instalar y soportar otras piezas y piezas de trabajo, y soportar su peso y fuerza de corte, como la cama y la columna, etc.; el mecanismo de cambio de velocidad se usa para cambiar la velocidad del movimiento principal; el mecanismo de alimentación se usa para cambiar la cantidad de alimentación; el husillo de la máquina herramienta; sistema de control y manipulación de herramientas; sistema de refrigeración;
Los accesorios para máquinas herramienta incluyen dispositivos de carga y descarga de máquinas herramienta, manipuladores, robots industriales y otros accesorios para máquinas herramienta, así como accesorios para máquinas herramienta como mandriles, mandriles con resorte de ventosa, prensas, mesas giratorias y cabezales de indexación. .
(5) Compilación de modelos de máquinas herramienta
Los dos estándares de nomenclatura GB/T15375-94 y GB/T15375-2008 deben compararse y estudiarse, y no deben confundirse
1.GB/T15375-94 "Método de preparación del modelo de máquina herramienta para cortar metales"
Domine principalmente (1) el código de la categoría de máquina herramienta (2) el código de la máquina herramienta características (3) el código de los principales parámetros de la máquina herramienta (4) el orden del modelo de la máquina herramienta.
2.GB/T15375-2008 "Método de preparación del modelo de máquina herramienta para cortar metales"
Domine principalmente (1) el código de la categoría de máquina herramienta (2) el código general características de la máquina herramienta (3) las características de la máquina herramienta Método de representación del grupo, código de departamento y parámetros principales.