Solicitud de artículos sobre "Investigación sobre el modelo de distribución logística en el entorno de gestión de la cadena de suministro"
El nuevo objetivo de la logística moderna, especialmente bajo el modelo de gestión de la cadena de suministro
El nuevo objetivo de la logística moderna, especialmente bajo el modelo de gestión de la cadena de suministro, es utilizar la misma mano de obra o costo para hacerlo Más trabajo; utilizar servicios de valor agregado para transformar el almacén de una industria intensiva en capital a una industria intensiva en mano de obra; reducir el tiempo de cumplimiento de los pedidos y brindar servicios más rápidos y reflexivos. Sin embargo, la gestión de operaciones de almacenamiento tradicional a menudo coloca las mercancías. en el lugar más cercano cuando lleguen los productos. El espacio disponible puede no tener en cuenta la demanda de productos que cambia dinámicamente y los patrones de demanda cambiantes de los clientes, y los artículos deben colocarse siguiendo años de hábitos y experiencia. El diseño tradicional de los productos da como resultado procesos lentos, baja eficiencia y utilización insuficiente del espacio. Obviamente, la gestión tradicional de las operaciones de almacenamiento ya no puede cumplir con los requisitos de la logística moderna.
1. Un nuevo modelo de gestión de operaciones de almacenamiento: gestión de optimización de la ubicación de la carga.
Uno está relacionado con los "indicadores clave de rendimiento del almacén", a saber, productividad, precisión del transporte, rotación de inventario y gestión óptima del almacenamiento. Se ha propuesto una localización de la carga que está estrechamente relacionada con el tiempo, el tiempo de cumplimiento de los pedidos y la densidad de almacenamiento.
La gestión de optimización de la estación se utiliza para determinar el método de almacenamiento adecuado para cada especificación de producto y la asignación de espacio de almacenamiento según el método de almacenamiento adecuado. La gestión optimizada del espacio de carga persigue diferentes características de equipos y tipos de estantes, agrupación de carga, planificación del espacio de carga, costos de mano de obra incorporados y otros factores para lograr la mejor distribución del espacio de carga, que pueda captar eficazmente los cambios de productos y maximizar el ahorro de costos. La gestión de optimización de espacios aprovecha la eficiencia y el costo de los almacenes operativos y proporciona preparativos previos a la operación clave para un centro de distribución o almacén en construcción.
Debido a que pocos sistemas de gestión de almacenes (WMS) y sistemas informáticos pueden soportar la gestión de optimización del almacenamiento, alrededor del 80% de los centros de distribución o almacenes actuales no pueden realizar una optimización correcta de la ubicación de almacenamiento. La razón principal es que los datos básicos son insuficientes, los recursos de MIS aún no pueden respaldarlos y no existe un software ni un método correctos para optimizar la ubicación de la carga. En respuesta a las necesidades reales de modernización del almacén, varias poderosas empresas de software profesional han desarrollado con éxito un software de gestión de optimización de la ubicación del almacenamiento del almacén. El software analiza y calcula el lote, el volumen, el control de calidad, el grado de invendibilidad, el volumen de recolección diario, el volumen diario de importación y exportación y otros datos de las mercancías. Combina varias estrategias en el análisis, como la ley de correlación (Correlación) y. la ley de complementariedad (Complementario), reglas de compatibilidad (Compatibilidad), etc. se utilizan para optimizar la ubicación de la carga, reduciendo así en gran medida el costo de diseño del producto.
2. Funciones necesarias y estrategias de implementación para la optimización de la ubicación de carga
Ya sea software comercial o software de aplicación de desarrollo propio, la optimización de la ubicación de carga debe tener las siguientes funciones básicas: De acuerdo con el atributos de producto integrados o personalizar atributos para agrupar productos y recomendar el mejor espacio de almacenamiento y el espacio de almacenamiento disponible para cada producto cuando la clasificación y los atributos de los productos cambian desde un estado ineficiente; a un estado de optimización funcional Configuración de ejecución móvil requerida salida de resultados de análisis digital o gráfico tridimensional;
Se necesitan muchos datos e información originales para optimizar el espacio de carga. Para cada producto, es necesario conocer el número de especificación del producto, la descripción de la especificación del producto, el tipo de material, el entorno de almacenamiento, la vida útil, el tamaño y el peso. , número de piezas por caja, número de cajas por palet, etc., e incluso información del pedido del cliente. Una vez que se recopilan todos los datos sin procesar, la estrategia de optimización elegida adquiere particular importancia. Las investigaciones muestran que aplicar algunos métodos intuitivos y que se dan por sentados puede ser engañoso e incluso conducir a resultados opuestos. Una estrategia eficiente de optimización de ranuras puede aumentar el rendimiento, mejorar el uso de mano de obra, reducir las lesiones en el lugar de trabajo, utilizar mejor el espacio y reducir la rotura de productos. Específicamente, se pueden adoptar las siguientes estrategias para optimizar el espacio de carga:
1. Optimizar el espacio de carga para la circulación periódica. El modo de almacenamiento y la ubicación de almacenamiento en el modo de almacenamiento se determinan en función de la liquidez dentro de un cierto período de tiempo, como año, trimestre, mes, etc., y el volumen del producto.
2. Optimización del volumen de ventas. Determinar el modelo de almacenamiento y asignación de espacio en función de los envíos durante cada período.
3. Optimización del espacio de carga por unidad de volumen. Divida e integre en función del volumen unitario de un producto, como contenedores como paletas, cajas o cajas de rotación, y el volumen del producto.
4. Optimización de ubicaciones de carga para densidad de clasificación. Los artículos con alta densidad de clasificación deben colocarse en áreas privilegiadas y en las superficies de recolección donde son más fáciles de recoger.
Normalmente la optimización de la ubicación de la carga es una herramienta de optimización y simulación que puede ejecutarse independientemente del sistema de gestión de almacenes WMS.
Por lo tanto, es un mejor método práctico utilizar múltiples estrategias de manera integral o alternativa para lograr resultados satisfactorios en el espacio del almacén virtual antes de llevar a cabo la implementación física.
3. Ocho reglas para el cálculo de la optimización de la ubicación de la carga
El cálculo de la optimización de la ubicación de la carga es difícil de describir utilizando fórmulas y modelos digitales. Por lo general, no es un proceso basado en algunos. reglas o criterios. Las reglas de operación específicas juegan un papel restrictivo en el cálculo cuando los datos convergen hacia el objetivo. La mayoría de las reglas son generales e incluso un almacén regular no permitirá que los artículos se coloquen al azar o de manera no planificada a su llegada. Los diferentes centros de distribución o almacenes también formularán varias reglas especiales en función de sus propias características y de los atributos especiales de la mercancía. Por ejemplo, un centro de distribución que respalda la venta minorista de productos farmacéuticos almacenará medicamentos similares por separado para reducir la posibilidad de errores en la selección, pero cuando almacene productos no farmacéuticos, se agruparán según la misma familia de productos. En concreto, existen ocho reglas para el cálculo de la optimización de la ubicación de la carga:
1. Basado en la regla básica de la tasa de rotación. Es decir, los productos se clasifican de mayor a menor según la tasa de rotación y luego se dividen en varias secciones (generalmente se dividen en tres a cinco secciones. Los productos que pertenecen a la misma sección se enumeran en el mismo nivel). Principio de posicionamiento o método de almacenamiento clasificado, designado El área de almacenamiento es para cada nivel de mercancías. Cuanto mayor sea la tasa de rotación, más cerca debe estar de la entrada y salida.
2. Regla de relevancia del producto. Esto puede acortar la distancia de extracción, reducir la fatiga del personal y simplificar el trabajo de inventario. La relevancia de los productos se puede analizar utilizando datos históricos de pedidos.
3. Ley de Identidad del Producto. El llamado principio de identidad se refiere al principio de almacenar los mismos artículos en el mismo lugar de almacenamiento. Este es uno de los principios básicos para mejorar la productividad de los centros logísticos cuando los operadores pueden conocer fácilmente la ubicación de almacenamiento de la mercancía y se tarda menos tiempo en acceder al mismo artículo. De lo contrario, cuando los mismos productos están dispersos en múltiples ubicaciones del almacén, será inconveniente almacenar y sacar los artículos, lo que puede causar dificultades en el inventario y en la comprensión de los artículos en el estante por parte del operador.
4. Principio de complementariedad de productos. Los artículos que son muy complementarios también deben almacenarse muy cerca para que, si se agotan, puedan ser reemplazados rápidamente por otro artículo.
5. Normas de compatibilidad de productos. Los productos con baja compatibilidad no se pueden colocar juntos para evitar daños a la calidad.
6. Reglas de tamaño del producto. A la hora de diseñar el almacén tenemos en cuenta tanto el tamaño unitario de los artículos como la forma del lote resultante de un mismo grupo de artículos, de modo que se pueda disponer del espacio adecuado para atender a un requerimiento concreto. Por lo tanto, al almacenar artículos, debe haber cambios en diferentes tamaños y posiciones para acomodar artículos de diferentes tamaños y diferentes volúmenes. Esta regla permite que los artículos se almacenen en cantidades y ubicaciones adecuadas, de modo que los artículos puedan enviarse rápidamente y se puedan reducir el trabajo y el tiempo de transporte. Si no se considera el tamaño unitario de los artículos almacenados, el espacio de almacenamiento puede ser demasiado grande y desperdiciar espacio, o el espacio de almacenamiento puede ser demasiado pequeño para ser almacenado, también puede resultar en no considerar la forma de todo el lote de artículos almacenados. en todo el lote es demasiado grande para almacenarse juntos.
7. Ley de las características del peso. El llamado principio de características de peso se refiere a determinar la altura y posición de los artículos almacenados en el espacio de carga de acuerdo con los diferentes pesos de los artículos. En general, los objetos pesados deben almacenarse en el suelo o en el nivel inferior del estante, mientras que los artículos livianos deben almacenarse en el nivel superior del estante. Si la operación de manipulación se realiza a mano, la altura por debajo de la cintura. la persona debe usarse para guardar objetos pesados o artículos grandes, mientras que la altura por encima de la cintura se usa para guardar artículos livianos o pequeños.
8. Normas de Características del Producto. Las características de los artículos no sólo implican el peligro y la corrosión de los propios artículos, sino que también pueden afectar a otros artículos, por lo que deben tenerse en cuenta a la hora de diseñar el centro logístico.
Las reglas se pueden formular en función de características únicas e individuales. Por ejemplo, los almacenes farmacéuticos deben cumplir con los requisitos estipulados por GSP. Cuando se formulan reglas, las prioridades entre ellas también deben ser claras.
Al optimizar el espacio de carga, se pueden conseguir más superficies de clasificación en poco espacio. Los productos con gran circulación deben cumplir requisitos ergonómicos y tener un acceso fluido y conveniente para mejorar la eficiencia operativa, mientras que los productos con rotación lenta deben optimizarse para ocupar menos espacio para que se puedan comprar más productos en un área pequeña, reduciendo así la distancia de recolección. . En resumen, mejora la eficiencia del trabajo, la utilización del espacio y, en última instancia, reduce los costos.