Causas de arena, ahuecamientos y grietas en el suelo de mortero de cemento

El mortero de cemento es un mortero preparado según necesidades de cemento, árido fino y agua, es decir cemento arena agua. El mortero de cemento tiene una amplia gama de usos, tales como: nivelar la capa estructural, pegar baldosas cerámicas para unir, prevenir la corrosión de las barras de acero de la capa protectora y agregar una cierta cantidad de polvo impermeable para hacer que la superficie del mortero sea impermeable... Sin embargo, muchas personas encuentran que el suelo está arenoso, abultado y agrietado cuando usan mortero de cemento para hacer pisos. ¿Cuál es la razón de esto? ¿Qué lo causa?

Análisis de las causas de la aparición de arena, ahuecamientos y fisuras en el suelo de mortero de cemento

1. Análisis de las cinco causas principales de la aparición de arena en el suelo de mortero de cemento

1. Baja calidad de cemento y materias primas. No cumple con los requisitos, la arena es demasiado fina.

2. La relación agua-cemento es demasiado grande, lo que provoca una reducción de la resistencia del mortero de cemento. No use demasiada agua durante la construcción, de lo contrario reducirá la resistencia del mortero y provocará la aparición de cenizas de cemento sueltas en la superficie.

3. La disposición inadecuada del proceso y la falta de comprensión de los principios básicos del endurecimiento del cemento provocan que el suelo se calandra demasiado pronto o demasiado tarde. Si el calandrado es demasiado temprano, la hidratación del cemento acaba de comenzar, el gel aún no se ha formado por completo, el agua libre aún es relativamente grande y habrá agua flotante en la superficie, lo que reduce la resistencia del cemento. capa de superficie de mortero; si el calandrado es demasiado tarde, el cemento finalmente se ha endurecido, los poros y las marcas de rayado de la capa de superficie de mortero de cemento no se pueden eliminar y también alterarán la superficie endurecida, reduciendo así en gran medida la resistencia y la resistencia al desgaste de la. capa superficial.

4. Después de que el cemento entre en la etapa de endurecimiento, la hidratación del cemento continuará y penetrará más profundamente en las partículas de cemento. Cuanto más profunda sea la hidratación, más fuerte será la resistencia del mortero de cemento. Cuando el cemento se hidrata, la falta de agua afecta la hidratación, lo que ralentiza la velocidad de endurecimiento o incluso deja de endurecer, provocando la deshidratación del mortero de cemento y afectando la resistencia y resistencia al desgaste. Ésta es la razón del mantenimiento inadecuado.

5.Durante el resumen de construcción, no se alcanzó el nivel de construcción del siguiente proceso, lo que significa que el inicio inadecuado de la construcción y el mantenimiento inadecuado de los productos terminados también provocarán arena en el piso de mortero de cemento. Cuando la resistencia del piso de mortero de cemento no alcanza un cierto nivel, cuando la gente camina o se realiza el siguiente paso de la construcción, el suelo estará sujeto a fricción y se formará arena. Los suelos de mortero de cemento pueden perder su adherencia por congelación y formar partículas sueltas.

2. Tres razones para el abultamiento del piso de mortero de cemento

1. La superficie de la capa base está demasiado seca Al colocar el mortero, la resistencia del mortero no es alta. La superficie de la capa base está demasiado seca y absorberá una capa de polvo que aísla la capa base en el lado opuesto, lo que hace que la unión entre las dos sea débil y provoque abultamientos.

2. La superficie de la capa base no está limpia y la superficie de la capa base es demasiado lisa. Afecta gravemente la fuerza de unión entre la capa base y la capa superficial. La superficie de la capa base es demasiado lisa. Durante el proceso de vertido y moldeado de la losa de hormigón armado colada en el lugar, el tratamiento de la superficie del hormigón no es liso ni rugoso. suficiente, lo que resulta en una fuerza de unión insuficiente entre la capa base y la capa superficial, causando que la capa superficial se dañe.

3. La lechada de cemento se aplicó demasiado pronto durante la construcción. Después del secado y endurecimiento, no solo no aumentó la fuerza de unión, sino que también actuó como aislamiento entre la capa base y la capa superficial. Si primero se seca el cemento y luego se barre la lechada para la construcción, se producirá un secado y humectación desigual de la lechada de cemento, lo que supone un peligro oculto de abombamiento en el suelo de cemento.

3. Análisis de las cinco principales causas de fisuración de los suelos de mortero de cemento.

1. El cemento utilizado es cemento caliente recién molido que se contrae mucho al solidificarse y endurecerse. En el mismo piso, si se mezclan cementos de diferentes grados, se encogerán de manera diferente durante el fraguado y el endurecimiento, provocando que la capa superficial se agriete.

2. Cuanto más fina sea la arena, mayor será la superficie y aumentará la cantidad de lechada de cemento adsorbida en la superficie de la arena. Si la dosis de cemento se mantiene sin cambios, la resistencia del mortero de cemento aumentará. disminuir. Si la arena contiene demasiado barro, la tierra del mortero de cemento disminuirá de volumen durante el proceso de endurecimiento y deshidratación, provocando grietas en la superficie del suelo.

3. Una vez fraguado finalmente el mortero de cemento, la hidratación continuará. En épocas de altas temperaturas y aire seco, si no se cura o no se cura a tiempo, aparecerán grietas secas en la superficie del cemento.

4. La calidad del relleno es mala o el apisonamiento no es sólido, provocando hundimientos desiguales y grietas en el suelo una vez completada la capa superficial, además, grandes áreas del suelo sin juntas de construcción y deformaciones estructurales. causará que la superficie del suelo se deteriore.

5. El mortero de cemento no se agita uniformemente, lo que produce una reducción de la resistencia a la tracción del mortero.

Prevención y control de arena, huecos y grietas del suelo de mortero de cemento

Debemos controlar fundamentalmente los problemas habituales de calidad del arena, huecos y grietas del suelo de mortero de cemento durante la construcción, además de. implementación estricta Además del sistema de gestión de calidad y los estándares de tecnología de construcción correspondientes, se deben seguir las siguientes medidas preventivas específicas para el control y la gestión:

1. normas y procedimientos. Especificaciones técnicas, normas y requisitos procesales para la construcción. Mejorar continuamente su propio nivel de tecnología de la construcción y tener un fuerte sentido de responsabilidad y calidad en su trabajo.

2. Los materiales utilizados en la ingeniería de terrenos deben seleccionarse de acuerdo con los requisitos y especificaciones de diseño. Los materiales entrantes deben tener documentos de certificación de calidad chinos, especificaciones, informes de modelos y pruebas de rendimiento, y los materiales importantes deben tener informes de reinspección.

3. Se debe dar prioridad al cemento nacional. El grado de resistencia del cemento no debe ser inferior a 32,5. Está estrictamente prohibido mezclar cementos de diferentes variedades y diferentes grados de resistencia. Está estrictamente prohibido utilizar cemento caducado, húmedo y aglomerado o cemento con poca estabilidad. Se debe utilizar arena medio gruesa porque la superficie total de la arena medio gruesa es moderada y la gradación de partículas es buena, lo que es beneficioso para asegurar la resistencia del mortero, pero el contenido de lodo de la arena no debe ser mayor. que 3.

4. El consumo de agua del mortero de cemento debe controlarse estrictamente, la consistencia del mortero no debe ser superior a 3,5 cm y el mortero de cemento debe agitarse uniformemente. La relación de volumen (grado de resistencia) de la capa superficial de mortero de cemento debe cumplir con los requisitos de diseño. La relación de volumen debe ser de 1:2 y el grado de resistencia no debe ser inferior a M15. El trabajo de enlucido debe ser cuidadoso, meticuloso y seco. No se debe rociar cemento cuando se calandra la superficie.

5. El espesor de la superficie del mortero de cemento debe ser lo más uniforme posible. No deberá ser inferior a 20 mm. La capa niveladora sobre el piso prefabricado o la capa superficial sobre el piso de concreto moldeado in situ deberá ser lisa y consistente.

6. Para pisos de mortero de cemento de mayor tamaño, se deben establecer razonablemente juntas de dilatación longitudinales y transversales, y su espaciamiento y forma deben cumplir con los requisitos de diseño. Las juntas de asentamiento del terreno, las juntas de expansión y las juntas sísmicas deben ser consistentes con las juntas estructurales correspondientes y deben penetrar todas las capas estructurales del suelo. El ancho de las juntas de asentamiento y las juntas antisísmicas debe cumplir con los requisitos de diseño. Después de limpiar los espacios, rellénelos con materiales de sellado flexibles y cúbralos con tablas, y deben quedar al ras con la capa superficial.

7. Los trabajos de nivelación del suelo deben completarse antes del fraguado final del cemento, y los trabajos de calandrado deben completarse antes del fraguado final del cemento. Domine el tiempo de calandrado de la capa superficial y el trabajo de enlucido del piso con mortero de cemento debe controlarse entre el fraguado inicial y el fraguado final del cemento.

8. Después de enlucir el suelo, se debe mantener en un ambiente húmedo a temperatura ambiente. El mantenimiento debe realizarse de manera oportuna, generalmente después de 1 día, rociar agua para mantenimiento o cubrir con bolsas de paja para riego y mantenimiento. Si lo riegas demasiado pronto, se pelará fácilmente; si lo riegas demasiado tarde, fácilmente provocará grietas. El tiempo de curado a temperatura ambiente no debe ser inferior a 7 días.

9. El piso de mortero de cemento debe construirse después de completar la pintura interior para evitar dañar la capa y contaminarla. Si es necesario organizarlo antes de la construcción de otros proyectos de decoración, se deben tomar medidas de protección efectivas. La resistencia de la superficie del suelo debe alcanzar los 5 MPa antes de caminar sobre ella. La resistencia a la compresión debe cumplir con los requisitos de diseño antes de que pueda usarse normalmente. Sin embargo, está estrictamente prohibido mezclar o verter mortero sobre el piso de cemento.

10. Al construir pisos de mortero de cemento en condiciones de baja temperatura, se deben cerrar puertas y ventanas para evitar la congelación temprana del suelo. La temperatura ambiente para la construcción de pisos de cemento debe ser superior a 5 ℃.

11. Antes de colocar el suelo de mortero de cemento se debe limpiar cuidadosamente la basura, cenizas o contaminantes del suelo. El día antes de la construcción del terreno, el suelo debe regarse y humedecerse para que la superficie del suelo esté limpia, completamente húmeda y libre de acumulación local de agua. Después de que la superficie esté saturada, seca, lisa y rugosa, asegúrese de que la capa superficial y el suelo estén saturados. La capa base está firmemente unida.

12. Aplicar con cuidado la capa adherente de lechada de cemento. La relación agua-cemento se controla según la humedad seca de la capa base. Generalmente es adecuado controlar la relación agua-cemento entre 0,4 y 0,5. La lechada agitada debe aplicarse uniformemente a la capa base sin fugas, y el mortero de cemento de la capa de pavimento debe aplicarse estrictamente junto con el cepillado. Si la lechada de cemento está seca, debe quitarse con una pala y volver a recubrirse.