Precauciones durante la instalación y depuración de piezas mecánicas de máquinas herramienta CNC
(1) Instalación y depuración de un solo rodamiento: durante el montaje, intente hacer la excentricidad entre el orificio interior de posicionamiento del husillo y el diámetro del eje del husillo tanto como sea posible. La dirección de la distancia es opuesta a la excentricidad entre el anillo interior del rodamiento y la pista de rodadura, lo que puede reducir la excentricidad después del montaje.
(2) Instalación y depuración de dos rodamientos: al instalar dos rodamientos de husillo soportados, la excentricidad de los rodamientos de soporte delantero y trasero debe estar en la misma dirección, y la excentricidad debe seleccionarse adecuadamente. La precisión del rodamiento delantero debe ser un nivel mayor que la del rodamiento trasero para minimizar la excentricidad de la superficie de posicionamiento frontal del componente del eje principal después del montaje. Al desmontar el cojinete del husillo durante el mantenimiento de la máquina herramienta, dado que el fabricante original ha ajustado la posición excéntrica del cojinete, es necesario marcar la posición circunferencial antes del desmontaje para garantizar que la posición relativa original del cojinete y el husillo permanezca sin cambios después del reensamblaje y para reducir el impacto en los componentes del husillo.
Al ensamblar rodamientos con ajuste de interferencia, se deben instalar utilizando técnicas de instalación en frío o en caliente. No utilice fuerza bruta para evitar dañar los rodamientos durante la instalación y afectar el rendimiento de la máquina herramienta.
2. Precauciones para la instalación y depuración del par de tuercas de husillo de bolas
El par de tuercas de husillo de bolas solo se utiliza para soportar carga axial. La fuerza radial y el momento de flexión causarán tensión de contacto superficial adicional y otras cargas desfavorables en el par de husillos de bolas, lo que puede causar daños permanentes al husillo. Por lo tanto, al instalar un par de tuercas de husillo de bolas en una máquina herramienta, se debe prestar atención a:
(1) La tuerca de bolas debe moverse dentro de la carrera efectiva y se deben establecer límites en ambos extremos de la carrera para evitar que la tuerca cruce el eje del tornillo, la bola se cae.
(2) Dado que el par de tuercas de husillo de bolas tiene una alta eficiencia de transmisión y no se pueden autobloquear, cuando se usa para transmisión vertical, si el peso del componente está desequilibrado, es necesario evitar que el componente se dañado debido al peso del componente después de que la transmisión se detiene o el motor pierde potencia en la transmisión inversa. Los métodos para prevenir la transmisión inversa incluyen: transmisión de tornillo sin fin, freno eléctrico, etc.
(3) El eje del tornillo debe ser paralelo al eje del riel guía de soporte, y el centro de los asientos del cojinete en ambos extremos de la máquina herramienta y el centro del asiento de la tuerca deben ser en línea recta en la dirección de las tres en punto.
(4) Cuando el par de tuercas del husillo de bolas esté instalado en la máquina herramienta, no retire la tuerca del eje del husillo. Si es necesario el desmontaje, utilice un manguito auxiliar; de lo contrario, la bola de acero podría caerse durante la carga y descarga.
(5) Al instalar la tuerca en el orificio de montaje del asiento de la tuerca, se deben evitar colisiones y excentricidades.
(6) Para evitar que entren virutas y desgasten el par de tuercas del husillo de bolas, se pueden instalar dispositivos protectores como cubiertas antiarrugas y manguitos protectores de correa de acero en espiral para proteger completamente el eje del husillo. Además, cuando hay una gran cantidad de polvo flotante, se pueden agregar anillos antipolvo en ambos extremos de la tuerca del tornillo.
3. Precauciones durante la instalación y depuración de guías rodantes lineales
(1) Manipule con cuidado durante la instalación para evitar golpes y afectar la precisión lineal de los rieles guía.
(2) No se permite que el control deslizante se separe del riel guía ni se empuje hacia atrás más allá del recorrido. Si es necesario retirar el tobogán debido a dificultades de instalación, se deben utilizar rieles guía.
(3) Cuando las guías rodantes lineales se utilizan en pares, se dividen en pares de rieles principales y pares de rieles auxiliares. Primero instale el par de rieles principales, coloque el lado de referencia del riel guía cerca del lado de referencia del paso de instalación y apriete los pernos de montaje. Luego, según el par de rieles principales, instale correctamente el par de rieles auxiliares.
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1. Maximizar la confiabilidad
La confiabilidad de las máquinas herramienta CNC siempre ha sido el principal indicador que más preocupa a los usuarios. Los sistemas CNC utilizarán más chips de circuitos integrados y circuitos integrados híbridos y dedicados de gran o ultra gran escala para reducir la cantidad de componentes y mejorar la confiabilidad. Mediante la softwareización de las funciones de hardware para cumplir con los requisitos de diversas funciones de control, el cuerpo de la máquina herramienta de la estructura de hardware se modulariza, estandariza, generaliza y serializa, lo que no solo aumenta el lote de producción de hardware, sino que también facilita la organización de la producción y control de calidad. También realiza diagnósticos de fallas y alarmas de hardware, software y varios dispositivos externos en el sistema mediante la ejecución automática de diagnósticos de inicio, diagnósticos en línea, diagnósticos fuera de línea y otros programas de diagnóstico. Utilice avisos de alarma para eliminar fallas a tiempo; use tecnología tolerante a fallas para adoptar diseños "redundantes" para componentes importantes para lograr la recuperación automática de fallas; use varias tecnologías de monitoreo de pruebas para detectar excesos de producción, daños en las herramientas, interferencias, cortes de energía; Se producen otros accidentes. Realice automáticamente la protección correspondiente.
2. Miniaturización de los sistemas de control
La miniaturización de los sistemas CNC favorece la integración de equipos electromecánicos.
En la actualidad, se utilizan principalmente componentes integrados a gran escala y placas de circuito impreso multicapa. El método de instalación tridimensional se puede utilizar para instalar componentes electrónicos a alta densidad y reducir el espacio ocupado por el sistema a gran escala. . Reemplazar los tubos de rayos catódicos tradicionales con nuevas pantallas delgadas LCD en color miniaturizará aún más los sistemas operativos CNC. De esta manera, se puede instalar fácilmente en el equipo de la máquina herramienta, lo que hace que sea más conveniente operar y utilizar la máquina herramienta CNC.
Vuélvete inteligente
Las máquinas herramienta CNC modernas introducirán tecnología de control adaptativo para ajustar automáticamente los parámetros de trabajo de acuerdo con los cambios en las condiciones de corte, a fin de mantener buenas condiciones de trabajo durante el procesamiento, obteniendo así mejores resultados. Alta precisión de mecanizado y menor rugosidad superficial, al tiempo que mejora la vida útil de la herramienta y la eficiencia de producción del equipo. Tiene funciones de autodiagnóstico y autorreparación. Durante todo el estado de funcionamiento, el sistema puede realizar autodiagnóstico e inspección del propio sistema CNC y de varios equipos conectados a él en cualquier momento. Una vez que ocurre una falla, se deben tomar medidas como apagar la máquina inmediatamente y se debe emitir una alarma de falla para indicar la ubicación y la causa de la falla. También puede desconectar automáticamente el módulo defectuoso y conectar el módulo de respaldo para garantizar los requisitos de un entorno de trabajo no tripulado. Para cumplir con los mayores requisitos de diagnóstico de fallas, la tendencia de desarrollo es adoptar sistemas de diagnóstico experto de inteligencia artificial.
4. Automatización de programación CNC
En la actualidad, la programación automática interactiva de gráficos CAD/CAM se ha utilizado ampliamente, lo que supone una nueva tendencia en el desarrollo de la tecnología CNC. Es un patrón de procesamiento de piezas dibujado por CAD, que luego se calcula y posprocesa mediante los datos de la ruta de la herramienta en la computadora, generando así automáticamente un programa de procesamiento de piezas CNC y logrando la integración de CAD y CAM. Con el desarrollo de la tecnología CIMS, ha surgido un modelo de programación totalmente automático que integra CAD/CAPP/CAM. La mayor diferencia entre esta y la programación del sistema CAD/CAM es que los parámetros del proceso requeridos para su programación se obtienen directamente de la base de datos CAPP en el sistema sin participación manual.
5. Alta velocidad y precisión
La velocidad y la precisión son dos indicadores importantes de las máquinas herramienta CNC, que están directamente relacionados con la eficiencia del procesamiento y la calidad del producto. En la actualidad, los sistemas CNC utilizan procesadores con mayor número de bits y frecuencia para mejorar la velocidad de operación básica del sistema. Al mismo tiempo, se adoptan VLSI y estructuras de múltiples microprocesadores para mejorar las capacidades de procesamiento de datos del sistema, es decir, para mejorar la velocidad y precisión de las operaciones de interpolación. El método de servoalimentación lineal que utiliza un motor lineal para accionar directamente la mesa de la máquina herramienta tiene excelentes características de respuesta dinámica y de alta velocidad. La tecnología de control anticipativo puede reducir en gran medida el error de seguimiento, mejorando así la precisión del procesamiento de los ángulos de corte.
6. Multifuncional
Varios centros de mecanizado equipados con mecanismos de cambio automático de herramientas (la capacidad del almacén de herramientas puede alcanzar más de 100) pueden realizar fresado y mandrinado en la misma máquina herramienta al mismo tiempo. , taladrado, torneado, escariado, escariado y roscado. Las máquinas herramienta CNC modernas también utilizan corte poliédrico y multieje, lo que significa cortar diferentes partes de una pieza de diferentes maneras al mismo tiempo. Dado que el sistema CNC adopta una estructura de múltiples CPU y un método de control de interrupciones jerárquico, el procesamiento y la programación de piezas se pueden realizar simultáneamente en una máquina herramienta, realizando el llamado "procesamiento frontal, edición en segundo plano". Para adaptarse a los requisitos de los sistemas de fabricación flexibles y los sistemas integrados por computadora, los sistemas CNC tienen interfaces seriales remotas, que incluso pueden conectarse en red para lograr la comunicación de datos entre máquinas herramienta CNC, y también pueden controlar directamente múltiples máquinas herramienta CNC.
Para cumplir con los requisitos del procesamiento de velocidad ultraalta, las máquinas herramienta CNC adoptan una estructura que combina el motor del husillo y el husillo de la máquina herramienta para realizar la integración del motor de frecuencia variable y la máquina herramienta. husillo. Los rodamientos del motor del husillo utilizan rodamientos magnéticos y rodamientos hidrostáticos o en forma de rodamientos cerámicos.
Las máquinas herramienta CNC han atraído una gran atención en todo el mundo por su excelente flexibilidad y rendimiento de automatización, precisión excelente y estable, funciones ágiles y diversas, y han sido pioneras en el desarrollo de productos mecánicos hacia la mecatrónica, por lo que la tecnología CNC ha atraído una gran atención en todo el mundo. convertirse en la tecnología central en la tecnología de fabricación avanzada. Por otro lado, a través de la investigación continua, la aplicación profunda de la tecnología de la información ha promovido una mayor promoción de las máquinas herramienta CNC.
Extensión
Métodos de mantenimiento y diagnóstico de fallas de máquinas herramienta CNC
Resumen: En la actualidad, la tecnología CNC de mi país se está desarrollando muy rápidamente y la aplicación de CNC Las máquinas herramienta son bastante comunes. Por lo tanto, la estructura de las máquinas herramienta CNC es cada vez más compleja y cada vez hay más tipos. Cuando una máquina herramienta CNC falla, los problemas de mantenimiento que enfrenta se vuelven más complicados. Esto requiere dominar ciertos métodos de diagnóstico de fallas y métodos de mantenimiento para eliminar la falla lo antes posible y garantizar el funcionamiento normal de la máquina herramienta.
Palabras clave: máquinas herramienta CNC; diagnóstico de fallas; métodos de mantenimiento
0 Introducción
Las máquinas herramienta CNC son máquinas de alta gama que integran mecánica, electrónica, hidráulica y control neumático.Los productos de tecnología son equipos de procesamiento automatizados con alta densidad de tecnología y alto grado de automatización. Es probable que se produzcan fallos por diversas razones. Si no se mantiene en el tiempo, la producción no podrá continuar y los beneficios económicos de la empresa se verán afectados.
1 Clasificación de fallas de la máquina herramienta CNC
1.1 Falla mecánica
La parte mecánica de las máquinas herramienta CNC incluye principalmente: parte básica de la máquina herramienta, sistema de transmisión principal, avance sistema de transmisión, sistema de lubricación, sistema de refrigeración, sistema hidráulico, sistema neumático y sistema de protección. La mayoría de las fallas se deben a una instalación y depuración incorrectas, colisiones causadas por errores durante la operación, lo que resulta en fallas de la transmisión mecánica y una resistencia excesiva a la fricción del movimiento del riel guía. A menudo se manifiesta como: vibración de corte, ruido de transmisión, precisión de mecanizado que no cumple con los requisitos y aumento demasiado alto de la temperatura del husillo. Por ejemplo, el acoplamiento del eje de alimentación está flojo, lo que provoca fallas mecánicas como falta de aceite en engranajes, tornillos y cojinetes, y mala lubricación del riel guía.
1.2 Fallo eléctrico
Los fallos eléctricos se dividen en fallos de corriente fuerte y fallos de corriente débil. La parte de alto voltaje se refiere principalmente a componentes eléctricos como relés, contactores, interruptores, fusibles, transformadores de potencia, motores, electroimanes e interruptores de viaje en el circuito principal del sistema de control o el circuito de alto voltaje y alta potencia y sus circuitos de control. Esta parte del circuito opera bajo alto voltaje y gran corriente, y tiene una alta tasa de fallas. La parte de corriente débil incluye el dispositivo CNC, el controlador PLC, la pantalla CRT, la unidad de servoaccionamiento, la unidad de entrada y salida, etc. Las fallas de corriente débil se pueden dividir en fallas de hardware y fallas de software. La falla de hardware se refiere a la falla de chips de circuitos integrados, componentes electrónicos discretos, conectores y componentes de conexión externos en los componentes anteriores. Las fallas de software se refieren a mal funcionamiento, como errores de acción y pérdida de datos en condiciones normales de hardware.
2 métodos de diagnóstico de fallas de máquinas herramienta CNC
Hay muchas razones para las fallas de las máquinas herramienta CNC. Al reparar, no se pueden observar simplemente los síntomas de la falla. Se debe encontrar la causa raíz de la falla a través de los síntomas y adoptar métodos de diagnóstico razonables.
2.1 Método de diagnóstico de fallas mecánicas
En términos generales, el método de diagnóstico de fallas mecánicas adopta tecnología de diagnóstico intuitiva, haciendo pleno uso de los sentidos humanos para descubrir directamente la falla preguntando, escuchando y viendo. , tocar y oler. Ese es el problema. Si el problema se encuentra en principio, se resuelve la mitad del problema y luego la parte problemática se repara de acuerdo con principios mecánicos. Por ejemplo, para el torno CNC Huazhong utilizado en nuestra escuela, los estudiantes informaron que la máquina herramienta hacía ruidos anormales durante el uso y se escuchaba un golpe cuando el husillo giraba. Según los estudiantes, hace un tiempo hubo un ruido extraño, pero no era tan fuerte. Al girar el mandril con la mano, descubrí que la resistencia era grande y sospeché que había un problema con el cojinete del husillo. Después de desmontar el husillo, se encontró que había grietas en el anillo exterior del husillo y que no había aceite en la caja del husillo. El rodamiento original sufrió daños por falta de aceite. Reemplace los rodamientos nuevos, agregue la cantidad adecuada de aceite lubricante y solucione el problema.
2.2 Método de diagnóstico de fallas eléctricas
2.2.1 Método de autodiagnóstico del sistema
Durante el mantenimiento, aproveche al máximo la función de autodiagnóstico del sistema CNC. Según la pantalla CRT, la información de alarma mostrada determina la ubicación aproximada de la falla y luego utiliza la función PLC de la máquina herramienta CNC para realizar diagnósticos y encontrar rápidamente el módulo problemático. En el programa PLC, el fabricante de la máquina herramienta recopila la secuencia de acción correspondiente y el texto de alarma en función de las funciones y características de la máquina herramienta y supervisa el proceso. El PLC desempeña un papel de puente entre las máquinas herramienta CNC y las máquinas herramienta. Por un lado, acepta instrucciones de control del NC y, bajo el control del programa de secuencia interno, envía instrucciones de control a la máquina herramienta para controlar válvulas solenoides, relés y luces indicadoras. Por otro lado, envía la señal de estado del lado de la máquina herramienta al NC en función de la señal de retroalimentación del lado de la máquina herramienta, y el PLC está procesando una gran cantidad de señales. Por lo tanto, al analizar y diagnosticar fallas basándose en el diagrama de escalera del PLC, el punto de falla se puede encontrar rápida y fácilmente. El diagrama de escalera del PLC puede mostrar el estado de la señal de la interfaz entre el sistema y cada pieza. Siempre que esté familiarizado con el estado normal y el estado de falla del objeto controlado, podrá encontrar las fallas periféricas de las máquinas herramienta CNC. Es uno de los métodos más utilizados y efectivos en el proceso de diagnóstico de fallas.
2.2.2 Métodos de inspección y medición de rutina
La inspección de rutina utiliza los sentidos para comprender diversos ruidos anormales, calentamiento anormal, sobrecalentamiento y decoloración de la superficie del elemento calefactor, humo, color negro. o quemados, mechas de sinterización de metales, etc. Después de identificar estos cambios de superficie, realice un análisis principal del voltaje y los parámetros de cada punto según la composición y el principio de funcionamiento del sistema CNC, y utilice instrumentos y medidores para medir, analizar, comparar y juzgar los circuitos o componentes del CNC. máquina herramienta.
El uso de este método requiere un alto nivel de personal de mantenimiento y una comprensión clara y profunda de todo el sistema y de cada parte del circuito.
2.2.3 Método de intercambio de componentes
Este es un método adoptado bajo ciertas condiciones, es decir, usar una placa de repuesto para reemplazar el objetivo que puede fallar, o reemplazar la misma placa en la máquina herramienta, luego encienda la máquina herramienta y observe si la falla desaparece o cambia para determinar la ubicación específica de la falla. Antes de utilizar este método, debe confirmar que los distintos voltajes en el sistema CNC sean normales y que la carga no esté en cortocircuito. Por ejemplo, en un torno CNC, el fenómeno de falla es que el eje X no se mueve, pero otras funciones son normales. Al analizar el diagrama de bloques de conexión del sistema CNC, el servoaccionamiento y el motor, se descubre en el enlace de control que la falla puede ser causada por el sistema CNC, el servoaccionamiento o el motor. En este momento, puede utilizar el método de intercambio de componentes para determinar el punto de falla, intercambiar los cables de los motores del eje X y del eje Z y descubrir que el servomotor del eje X puede funcionar normalmente, pero el servo del eje Z. el motor no se mueve. En este momento, muestra que el motor del eje X está normal y que el cable entre el sistema CNC y el servoaccionamiento se intercambia después de que el cable se restablece a su posición original.
2.2.4 Método de verificación de parámetros
Las fallas de software de las máquinas herramienta CNC, como errores en los programas de procesamiento, programas del sistema y operaciones de la computadora, a menudo son causadas por cambios o pérdida de parámetros. Además, las máquinas herramienta también se ven afectadas por campos eléctricos y magnéticos externos, que también pueden provocar cambios de parámetros. Si ocurre tal fenómeno, primero verifique los parámetros. Si hay cambios, restaure los parámetros primero y luego busque otros motivos. Por ejemplo, una máquina herramienta que ha estado inactiva durante mucho tiempo probablemente pierda o cambie parámetros debido a una carga insuficiente de la batería o cambios en el rendimiento de los componentes electrónicos. Los fallos se encuentran fácilmente comprobando los parámetros de la máquina herramienta.
3 Proceso de mantenimiento de máquinas herramienta CNC
Existen muchos tipos de máquinas herramienta CNC con muchas piezas y causas de falla complejas. En términos de mantenimiento, debe manejarse de acuerdo con la situación real. El siguiente es el proceso de mantenimiento cuando una máquina herramienta CNC se avería.
Términos comúnmente utilizados en el procesamiento de máquinas herramienta CNC
1) El control numérico por computadora (CNC) utiliza computadoras para controlar las funciones de procesamiento para lograr el control numérico.
2) Eje La dirección de referencia a lo largo de la cual las piezas de una máquina herramienta pueden moverse linealmente o rotacionalmente.
3) El sistema de coordenadas de la máquina herramienta es un sistema de coordenadas cartesiano fijado en la máquina herramienta y basado en el punto cero de la máquina herramienta.
4) El origen de coordenadas de la máquina herramienta es el origen del sistema de coordenadas de la máquina herramienta.
5) El sistema de coordenadas de la pieza es un sistema de coordenadas cartesiano fijado en la pieza.
6) Origen de coordenadas de pieza (Origen de coordenadas de Wrok-piexe) Origen del sistema de coordenadas de pieza.
7) El punto cero de la máquina herramienta es el origen de la máquina herramienta especificado por el fabricante de la máquina herramienta.
8) La posición de referencia es un punto fijo a lo largo del eje de coordenadas, que se utiliza para iniciar la máquina herramienta. El origen de las coordenadas de la máquina herramienta se puede utilizar como referencia.
9) El tamaño absoluto/las coordenadas absolutas son la distancia en línea recta o el ángulo desde el origen del sistema de coordenadas.
10) Dimensión incremental/coordenadas incrementales En el incremento de una serie de puntos, la distancia o valor del ángulo de cada punto desde el punto anterior.
11) El incremento mínimo de entrada es la unidad mínima de incremento que se puede ingresar en el programa de procesamiento.
12) Incremento de comando (incremento mínimo de comando) La unidad de incremento mínimo del movimiento del eje de comando emitido por el dispositivo CNC.
13) La interpolación consiste en determinar las coordenadas de posición de un camino requerido o de varios puntos intermedios entre dos puntos conocidos en una línea de contorno basándose en una determinada función matemática (como una línea recta, un arco o una línea superior). -función de orden) proceso de cálculo del valor.
14) Interpolación lineal Este es un método de interpolación. En este método, la interpolación entre dos puntos se aproxima a lo largo del grupo de puntos de una línea recta y el movimiento de la herramienta se controla a lo largo de esta línea recta.
15) Interpolación circular Este es un método de interpolación. Este método calcula el grupo de puntos cerca del arco real basándose en la información digital de interpolación entre los dos extremos, controla la herramienta para que se mueva a lo largo de estos puntos y procesa la curva del arco.
16) El punto de referencia de la herramienta de arco en el sentido de las agujas del reloj gira alrededor del centro de la trayectoria en un ángulo negativo. La trayectoria formada por la dirección de rotación.
17) La trayectoria formada por la rotación hacia adelante del punto de referencia de la herramienta de arco en sentido antihorario alrededor del centro de la trayectoria.
18) El programa de pieza manual simula el programa de procesamiento de pieza manual.
19) Programación de piezas por ordenador: Utilizar ordenadores, programas de procesamiento general adecuados y programas de posprocesamiento para compilar programas de piezas y obtener programas de procesamiento.
20) La programación absoluta utiliza programación de palabras de control que representa el tamaño absoluto.
21) La programación incremental se programa con palabras de control que representan el tamaño del incremento.
22) Los caracteres son un conjunto de símbolos de elementos utilizados para representar una organización o datos de control.
23) Los caracteres de control aparecen en textos informativos específicos y representan determinadas funciones de control.
24) El carácter o grupo de caracteres al inicio de la palabra de control de dirección se utiliza para identificar los datos posteriores.
25) La disposición de palabras, caracteres y datos en segmentos de programa en formato de bloque.
26) Código de instrucción)/código de máquina Código de instrucción de computadora, lenguaje de máquina, utilizado para representar instrucciones en el conjunto de instrucciones.
27) Número de programa (Número de programa) utiliza números para identificar los programas de procesamiento, el número especificado al frente de cada programa.
28) Nombre del programa (Program Name) Cuando el programa identifica el programa de procesamiento por su nombre, se asigna el nombre a cada programa.
29) Cómo funciona el comando Modo Comando.
30) Conjunto de instrucciones en un programa de bloques para completar una operación.
31) El programa de pieza es un conjunto de instrucciones secuenciales escritas en un determinado lenguaje o formato con el fin de hacer efectivas las operaciones automáticas en el procesamiento automático. El programa de pieza es un programa de procesamiento escrito en el medio de entrada. También se puede ingresar a la computadora y el programa de procesamiento se obtiene después del procesamiento.
32) Los programas de máquina en sistemas de control de procesamiento automático son conjuntos de instrucciones secuenciales escritas en lenguajes y formatos de control automático. Estas instrucciones se graban en los medios de entrada adecuados y se pueden utilizar directamente.
33) El fin del programa es una función auxiliar que indica el final del procesamiento de la pieza.
34) Una función auxiliar que puede eliminar la función del husillo y otras funciones (como la función de enfriamiento) después de ejecutar todos los comandos al final del programa de datos.
35) Después de ejecutar todos los comandos en Progrom Stop, elimine la función del husillo y otras funciones, y finalice las funciones auxiliares de procesamiento de datos posteriores.
36) La función preparatoria es un comando que permite a la máquina herramienta o al sistema de control establecer un modo de función de procesamiento.
37) Las funciones auxiliares (funciones varias) son comandos que controlan la función de conmutación de máquinas herramienta o sistemas.
38) Las funciones de herramientas identifican o ajustan herramientas según las especificaciones de formato correspondientes.
39) La Función de Alimentación define el comando de las especificaciones técnicas de velocidad de alimentación.
40) La función de velocidad del husillo (Spindle Speed Function) define el comando de las especificaciones técnicas de velocidad del husillo.
41) La alimentación se mantiene durante la ejecución del programa de procesamiento y la función de alimentación se interrumpe temporalmente.
42) Ruta de la herramienta: La ruta recorrida por un punto específico de la herramienta.
43) El desplazamiento cero es una característica de los sistemas CNC. Permite que el origen del sistema de medición CNC se mueva dentro de un rango específico en relación con el punto cero de la máquina herramienta, pero su punto cero permanente existe en el sistema CNC.
44) El desplazamiento de herramienta es el desplazamiento relativo aplicado al eje de coordenadas de la máquina herramienta en todas o partes específicas del programa de mecanizado. La dirección de desplazamiento del eje está determinada por el valor de compensación positivo o negativo.
45) La longitud de la herramienta se compensa en la dirección de la longitud de la herramienta.
46) Desplazamiento del radio de la herramienta (compensación del radio de la herramienta) Desplazamiento de la herramienta en dos direcciones de coordenadas.
47) Compensación del radio de la herramienta (compensación del cortador) El desplazamiento perpendicular a la trayectoria de la herramienta se utiliza para corregir la diferencia entre el radio real de la herramienta y el radio programado de la herramienta.
48) Velocidad de avance de la trayectoria de la herramienta La velocidad a la que el punto de referencia de la herramienta se mueve en relación con la pieza de trabajo a lo largo de la trayectoria de la herramienta. La unidad generalmente se expresa en términos de movimiento por minuto o revolución.
49) Instrucciones de funcionamiento preestablecidas del ciclo fijo (ciclo fijo), el manguito de coordenadas de la máquina herramienta se mueve de acuerdo con estas instrucciones y el manguito principal trabaja para completar la acción de procesamiento fija. Por ejemplo, perforación, cepillado, roscado y combinaciones de estos procesos.
50) El subprograma (subprograma) es parte del programa de procesamiento y el subprograma puede ser llamado mediante los comandos de control de procesamiento apropiados para que surta efecto.
51) La tabla de planificación es la tabla de procesamiento de piezas preparada para las piezas antes de preparar los procedimientos de procesamiento de las piezas.
52) Ejecutar el programa (Executlve Program) en el sistema CNC para establecer un conjunto de instrucciones con capacidades operativas.
53) La anulación es una función de control manual que permite al operador modificar los valores programados para la velocidad (por ejemplo, velocidad de avance, velocidad del husillo, etc.). ) durante el procesamiento.
Se trata de un servosistema en el que la magnitud controlada es la posición mecánica o su derivada con respecto al tiempo.
55) El error es la diferencia entre un valor calculado, un valor observado o un valor real y un valor verdadero, un valor dado o un valor teórico.
Resolución: El intervalo más pequeño que se puede resolver entre dos cantidades discretas adyacentes.