¿Control de calidad de la construcción de hormigón visto?
Estándares de calidad: ① El eje es recto y las dimensiones son precisas ② Los bordes y las esquinas son cuadrados y las líneas son rectas (3) La superficie es lisa, limpia y de color consistente; no hay burbujas obvias, bandas abrasivas ni puntos negros en la superficie; ⑤ La superficie No hay panales, superficies picadas, grietas y tendones expuestos ⑥ Las juntas del encofrado, los orificios de los pernos opuestos y las juntas de construcción tienen regularidad; o fugas de lodo en las juntas de encofrado y juntas de construcción.
La tecnología de construcción se originó en la década de 1920 y se caracteriza por altos niveles de resistencia del concreto, mano de obra fina y operadores altamente calificados.
Flujo del proceso
Personalización e ingreso de encofrados (encofrados de acero, encofrados de pegamento de bambú) → posicionamiento del alambre de resorte → unión de barras de acero → instalación de encofrados → vertido de concreto de subestructura → desmontaje y desplazamiento de encofrados → Montaje de andamios → Unión de barras de acero de columna → Soporte de encofrado → Vertido de hormigón bombeado → Remoción de encofrado → Mantenimiento → Protección del producto terminado → Reparación de superficies → Aplicar película protectora transparente.
Requisitos técnicos para la apariencia del concreto
En la actualidad, no existen especificaciones ni estándares para el concreto visto en mi país, y falta una base de juicio y requisitos de control para el color. y diferencia de color. De acuerdo con la experiencia en supervisión y gestión de la calidad de la construcción acumulada por cada unidad de construcción durante muchos años, además de cumplir con los requisitos técnicos del concreto ordinario, el concreto visto también debe llevar a cabo el control de calidad de la construcción de acuerdo con los siguientes requisitos:
(1) Tono: El tono en el hormigón visto juega un papel importante en el control de calidad. Las diferentes proporciones, cantidades y orígenes de materias primas afectarán el tono del hormigón. Por lo tanto, el color del concreto debe mezclarse antes de la construcción para determinar el color del concreto durante la construcción. Los requisitos de color del hormigón visto son básicamente los mismos (es apropiado que no haya una diferencia de color evidente a 5 metros de la pared).
(2) Grietas: No hay grietas evidentes en la superficie del hormigón visto. No se permiten grietas con un ancho superior a 0,12 mm o una longitud superior a 50 mm.
(3) Burbujas: las burbujas en la superficie del hormigón visto deben mantenerse uniformes y pequeñas para evitar picaduras en forma de panal y básicamente eliminar las burbujas de la superficie. El diámetro de los poros en la superficie del hormigón visto es de entre 0,8 mm ~ 2 mm ~ 2 mm. No debe haber poros superiores a 2,5 mm. La profundidad de los poros no debe ser superior a 2 mm y la porosidad no debe ser superior a 0,09. % (no mayor a 10 por metro cuadrado).
(4) Planitud: Se requiere cumplir con los estándares avanzados de aceptación de calidad del enlucido, es decir, el error de planitud de la superficie no es mayor a 2 mm, el error de verticalidad entre capas no es mayor a 3 mm y el La desviación permitida no es superior a 2 mm.
(5) Acabado: Después del desmolde, la superficie quedará plana y lisa, con color uniforme y sin rastros de manchas de aceite, óxido, polvo, fluidez y abrasión.
(6) El eje es recto y las dimensiones geométricas son precisas: los tiradores están dispuestos en filas y columnas, y están empotrados y reservados de forma ordenada.
(7) Defectos de apariencia: No hay defectos causados por fugas de lechada, lechada colgante, corrimiento o expansión del molde, sin desalineación, sin juntas frías o inclusiones, sin panales, superficies picadas, agujeros y nervaduras expuestas, sin Cepillo o cepillo para reparar huellas.
Selección de materias primas para hormigón visto
Además de seguir especificaciones relevantes, la selección de materias primas también debe seguir dos principios. Uno es mejorar la trabajabilidad de la mezcla de concreto y reducir la segregación y el sangrado, y el otro es mejorar el efecto visual del concreto después del endurecimiento.
01, Cemento
A la hora de seleccionar el cemento se debe considerar el color, la retención de agua, la adaptabilidad a los aditivos y el contenido de álcalis del cemento. El color del cemento juega un papel decisivo en el color del hormigón. Incluso si los productos son de la misma fábrica de cemento, el color del cemento será diferente debido a diferentes procesos de producción o aditivos, por lo que el color del cemento debe ser uniforme y estable. Si el cemento tiene buena retención de agua, ayudará a mejorar la retención de agua de la mezcla de concreto y reducirá la segregación y el sangrado. La adaptabilidad del cemento y los aditivos es buena, lo que resulta beneficioso para controlar el asentamiento de la mezcla de concreto y reducir la desviación del asentamiento del concreto durante el vertido. Después de que el concreto endurecido se somete a un ciclo seco-húmedo, aparecerá algo alcalino en la superficie del concreto, lo que afectará la apariencia y el color del concreto. Además, el hormigón visto carece de la protección de la capa decorativa y se ve muy afectado por el entorno natural. La elección de cemento bajo en álcali puede reducir el daño de los agregados alcalinos, por lo que se prefiere el cemento con bajo contenido de álcali.
02, Total
La gradación y la forma de las partículas de arena y grava tienen una gran influencia en la trabajabilidad de las mezclas de hormigón. La arena y la grava con una buena gradación y forma de las partículas favorecen la mejora. Trabajabilidad de mezclas de hormigón. Por lo tanto, en la zona ⅱ se debe dar prioridad a la arena media natural en lugar de la arena gruesa y a los guijarros con gradación continua. El tamaño de las partículas de los guijarros debe ser pequeño en lugar de grande. Además, existen requisitos estrictos para el contenido de lodo en la arena y la grava, y un contenido excesivo de lodo afectará el color del hormigón.
03. Aditivos
A la hora de seleccionar los aditivos se debe considerar la adaptabilidad, retención de agua y contenido de álcalis del aditivo y del cemento. El aditivo tiene buena adaptabilidad al cemento y puede controlar eficazmente la pérdida de asentamiento de la mezcla de concreto y reducir la desviación del asentamiento durante el vertido del concreto; el aditivo tiene una buena retención de agua y favorece la mejora de las propiedades de retención de agua de la mezcla de concreto, reduciendo la segregación. y sangrado de mezclas de concreto. Los álcalis en los aditivos tienen el mismo efecto sobre la apariencia del concreto endurecido que el cemento. Cuanto menor sea el contenido de álcali en la mezcla, más propicio será para controlar la apariencia del color del concreto endurecido y mejorar la durabilidad del concreto. Si la mezcla se mezcla con componentes inclusores de aire, no se deben usar componentes inclusores de aire de lignosulfonato de calcio ni dodecano porque estos componentes incorporadores de aire introducen burbujas de gran diámetro y poca estabilidad. Además, se pueden seleccionar agentes antiespumantes para reducir la generación de burbujas de aire en el hormigón. Además, el tiempo de retardo de los aditivos no debe ser demasiado largo y el tiempo de fraguado del concreto después de agregar los aditivos debe controlarse dentro de las 12 horas.
04. Aditivos minerales
Los aditivos minerales comúnmente utilizados actualmente incluyen polvo de escoria y cenizas volantes. El propósito de elegir polvo de escoria finamente molido es reducir la cantidad de cemento, reduciendo así la contracción del cemento, aumentando la estabilidad volumétrica del hormigón y reduciendo las grietas por contracción en el hormigón. La mejora de la densidad de la superficie del hormigón es beneficiosa para la durabilidad del hormigón, y la adición de cenizas volantes de alta calidad puede mejorar la trabajabilidad del hormigón y facilitar el vertido y el moldeado. Al seleccionar aditivos minerales, además de la actividad, también se deben considerar la finura y el color. El color de los aditivos minerales debe ser uniforme y estable. El polvo de escoria debe ser polvo de escoria de grado S95 con una relación de área superficial de más de 4000 cm2/g. Las cenizas volantes deben ser cenizas volantes de grado I. La cantidad de cenizas volantes debe controlarse dentro del rango del 13%, ya que la cantidad será mayor. Afecta el color del concreto.
Requisitos de diseño de proporciones de mezcla de concreto
En el diseño de proporciones de mezcla de concreto, además de cumplir con los requisitos de diseño de resistencia y durabilidad, también se deben considerar la trabajabilidad y durabilidad de la mezcla de concreto. Caída durante el vertido. La proporción de mezcla de concreto optimizada debe cumplir con los requisitos de que el concreto mezclado tenga buena trabajabilidad y retención de agua, no sea fácil de separar ni sangrar y tenga una pequeña pérdida de asentamiento. La dosis de aditivos para concreto debe determinarse mediante experimentos. No es aconsejable agregar cantidades excesivas ya que el agua de purga puede separarse fácilmente. Para garantizar la trabajabilidad de la mezcla de concreto, la cantidad total de materiales cementosos por metro cuadrado no debe ser inferior a 350 kg. Debido a la pequeña cantidad de materiales cementosos, es fácil que la cantidad total de la mezcla de concreto sea pobre. y es fácil que se produzca sangrado. Además, para el vertido de hormigón ordinario, el asentamiento debe ser pequeño en lugar de grande. El asentamiento del hormigón bombeado no debe ser superior a 180 mm, y el asentamiento del hormigón saltado debe ser inferior a 150 mm si las materias primas cambian durante el vertido. Durante el proceso de construcción, las proporciones deben volver a proporcionarse.
Tecnología de control de construcción de hormigón visto
01, plantillas y agentes de liberación
Las plantillas de uso común incluyen plantillas de acero y tablas de caucho de bambú El efecto de las plantillas de acero. Es mejor que el tablero de pegamento. Cuando se utiliza encofrado de acero, primero se debe quitar el óxido y pulir el encofrado de acero, y luego se debe aplicar el agente desmoldante. Al mismo tiempo, existen requisitos estrictos sobre el tamaño del encofrado de acero y las juntas deben sellarse para evitar fugas de lechada. Se deben utilizar plantillas nuevas de buena calidad para la madera contrachapada de bambú para evitar que el color de la madera contrachapada de bambú contamine el color del concreto. Las juntas del contrachapado de bambú también deben ser densas y no gotear.
02. Ingeniería de barras de acero
(1) Después de que las barras de acero ingresan al sitio, el certificado y el informe de materiales están completos, se califica la inspección por muestreo (reinspección) y se completa la inspección; la variedad y especificaciones de las barras de acero cumplen con los requisitos del dibujo de diseño.
(2) La variedad, especificación, cantidad, ubicación, longitud de anclaje, ubicación de la junta y método de conexión (unión enchufable y soldadura) de las barras de acero cumplen con los requisitos de diseño y especificación.
(3) No hay corrosión en la superficie de las barras de acero, las dimensiones de preparación deben garantizar un error negativo, la forma cumple con los requisitos de diseño y no hay deformación obvia en la apariencia.
(4) Los espaciadores de acero deben utilizar espaciadores de plástico, que requieren alta resistencia y baja elasticidad, no utilice piedras u otros objetos como tapetes;
(5) Al atar barras de acero, se requiere que la cabeza del alambre mire hacia el interior de la pared; está estrictamente prohibido chocar con las partes incrustadas, asegúrese de que la posición de las tuberías incrustadas sea correcta.
03. Vertido y vibración del hormigón
Antes del vertido se deben planificar y coordinar los preparativos, y se debe controlar estrictamente la calidad del hormigón premezclado para asegurar la uniformidad, estabilidad y buen comportamiento del hormigón. El hormigón debe verterse de forma continua para reducir el tiempo de descarga del hormigón y el intervalo entre capas durante el vertido. Las juntas de construcción deben dejarse abiertas para evitar el impacto de las juntas frías en la calidad visual del concreto durante la construcción. Al verter se debe reducir la caída de hormigón en el molde, pues cuanto mayor sea la caída, más fácil será que el hormigón se separe, el espesor de cada capa de vertido debe ser uniforme y no debe exceder los 300 mm, de lo contrario no se producirá; ser propicio para la descarga de gas en el hormigón.
Antes de vibrar, se debe seleccionar el equipo de vibración de acuerdo con las diferentes partes de vertido y los diferentes hormigones, y se deben determinar los parámetros de vibración. La frecuencia y amplitud del vibrador deben ser bajas en lugar de altas, porque es más probable que los vibradores de alta frecuencia y amplitud provoquen que el concreto sangre. Para encofrados de acero, se pueden utilizar varillas vibratorias y vibradores adjuntos al mismo tiempo, ya que los vibradores adjuntos pueden descargar más fácilmente las burbujas de aire sobre la superficie del hormigón.
Al vibrar, domine el tiempo de vibración del hormigón hasta que aparezca una lechada de cemento uniforme en la superficie del hormigón, sin hundimiento evidente ni aparición de una gran cantidad de burbujas. Para reducir las burbujas en la superficie del concreto, se debe utilizar un proceso de vibración secundaria. La primera vez es después de colocar el concreto en el molde y la segunda vez es antes de que se vierta la segunda capa de concreto. vibró dos veces después de 0,5 horas. El proceso de vibración debe ser uniforme y están estrictamente prohibidas las fugas y la vibración excesiva para garantizar que el hormigón sea sólido en el exterior.
04. Desmontaje y mantenimiento del encofrado
Cuando la resistencia de la probeta de hormigón en las mismas condiciones alcance 3MPa (no menos de 4MPa en invierno), retirar el encofrado. Para diferentes estructuras de hormigón y diferentes hormigones, las especificaciones pertinentes estipulan el tiempo de desencofrado. Además de las especificaciones pertinentes, el tiempo de desencofrado del hormigón visto debería ser más temprano que tarde. Si el encofrado se retira demasiado pronto, el cemento en la superficie de la estructura de concreto estará menos hidratado y tendrá baja resistencia, lo que no solo afectará el brillo de la superficie del concreto, sino que también provocará fácilmente grietas en la superficie. En términos generales, cuando la especificación lo requiere, el tiempo de remoción del encofrado no debe ser anterior al requisito de la especificación. Cuando la especificación no lo requiere, el tiempo de remoción del encofrado no debe ser anterior a 24 horas.
Después de retirar el encofrado, se debe realizar un mantenimiento oportuno para reducir la diferencia de color y las grietas por contracción en la superficie del concreto. El curado del concreto debe comenzar desde el fraguado inicial del concreto. El agua de curado debe estar limpia. No se debe permitir que la cubierta utilizada para el curado se desvanezca para evitar que el color de la superficie del concreto se contamine durante el curado.
La conservación se divide en dos partes: curado con plantillas y curado tras desmolde. El curado con encofrado es únicamente para regar y curar la superficie superior del hormigón. El curado después del desmolde debe cubrir toda la superficie expuesta de la estructura de hormigón. Al rociar agua para mantenimiento, primero se deben humedecer completamente los lados y la parte inferior de la estructura de concreto y luego rociar desde la superficie superior. Debido a que una cierta cantidad de álcali y aditivos precipitará en la superficie superior del concreto debido a la evaporación del agua, esta parte del álcali y aditivos se lavará cuando se rocíe agua. Si el concreto de los lados y el fondo está seco, el agua que corre desde la parte superior se filtrará y manchará la apariencia del concreto en los lados y el fondo.
Para las piezas que no se pueden regar ni curar, se debe usar un agente de curado o se debe rociar una película protectora directamente sobre la superficie del concreto después de retirar el encofrado. Esto puede evitar el curado y mejorar el efecto visual. y durabilidad del hormigón. El tiempo de curado del hormigón visto no será inferior a 7 días, y el tiempo de curado durante la construcción en invierno no será inferior a 14 días.
05. Protección de productos de hormigón terminados
Fortalecer la educación del personal de construcción para evitar la contaminación o daños humanos.
Está estrictamente prohibido tirar el andamio al desmontarlo, debiendo bajarlo lentamente con una eslinga.
Durante los procesos constructivos posteriores, preste atención a proteger el concreto visto y no colisionar ni contaminar la superficie del concreto; antes de completar el concreto, use una película plástica para proteger la pared exterior para evitar la contaminación; para piezas de fácil contacto, escaleras, huecos reservados, pilares, puertas, rincones de sol, etc. , después de retirar el encofrado se pueden clavar listones finos de madera o pegar listones de plástico duro para protección.
06. Reparación de superficies de hormigón visto
Aunque todos los aspectos, desde el procesamiento del encofrado, el diseño de la proporción de mezcla hasta el control de la construcción, garantizan que el hormigón vertido tenga un color y unas líneas suaves y naturales. , pero la construcción Hay muchos factores imprevistos en el concreto. Cualquier error en cualquier vínculo afectará directamente la calidad de la apariencia del concreto visto, lo que resultará en diferencias de color, grietas en los poros, ampollas, burbujas, manchas, panales, superficies picadas y otros fenómenos. . Por lo tanto, es necesario restaurar la belleza natural original del hormigón visto reparando cuidadosamente los defectos de apariencia.
Al realizar reparaciones, se debe preparar una lechada de reparación del mismo color que la lechada de concreto y aplicarla uniformemente sobre la superficie del concreto (si es necesario, agregue una cantidad adecuada de adhesivo de construcción a la lechada o aplíquelo sobre la superficie de la estructura a reparar) Aplique pegamento de construcción para aumentar la fuerza de unión) y use el proceso de calor de hidratación del desarrollo temprano de resistencia del concreto para curar, de modo que la lechada de reparación se pueda combinar con la parte principal del concreto para lograr un efecto de color consistente.
Se debe prestar atención al reparar:
a. El cuerpo principal de la pieza fundida generalmente solo tiene algunos problemas de calidad de apariencia, como diferencias de color locales, grietas capilares, marcas de arena, moteados o capas transparentes de agregado grueso, pero al parchar lechada, se debe parchar todo el cuerpo de manera coordinada para evitar diferencias de color entre las áreas parchadas y no parchadas, lo que afectaría la apariencia.
b.Antes de reparar se debe prestar atención a los lugares donde existan grietas capilares, marcas de arena, manchas o capas transparentes de árido grueso, y luego retirar la arena y el mortero suelto con un cepillo de alambre. enjuágalos con agua limpia para evitar que el mortero reparado se separe del conjunto y forme grietas o incluso se caiga. Después de la reparación, cubra toda la carrocería con una película plástica y séllela con pegamento transparente. Utilice el proceso de calor de hidratación generado cuando se desarrolla la resistencia del concreto para curar para garantizar que la lechada de cemento reparada no se deslamine de la carrocería.
Problemas y soluciones de calidad
01, deformación del encofrado
(1) La razón es que la velocidad de vertido es demasiado rápida; el procesamiento del encofrado no está estandarizado; y las correas exteriores del encofrado de columnas tienen tensiones y rigidez residuales insuficientes.
(2) De acuerdo con las especificaciones técnicas de construcción y la carga durante el diseño del encofrado, y en estricta conformidad con los requisitos de la divulgación técnica de seguridad, se deben tomar medidas para controlar la velocidad de vertido del hormigón. ser ≤ 3 m/h Según el diseño del encofrado de la columna del muelle. Según los requisitos, las partes débiles del encofrado de aproximación, como las esquinas de las correas exteriores, se refuerzan con placas de acero soldadas con el lado mayor; La presión sobre el hormigón se refuerza con canales de acero soldados y correas encriptadas.
02. Problema de diferencia de color
(1) Las razones son cambios en las materias primas y la inestabilidad de la proporción de la mezcla de concreto; tiempo de mezcla insuficiente o curado inestable.
(2) Las contramedidas tomadas son utilizar las mismas materias primas; solicitar al departamento de metrología con las calificaciones correspondientes que recalibre el equipo de medición de la estación de mezcla de concreto para estabilizar la proporción de mezcla de concreto de acuerdo; a los cambios en el clima y las materias primas Tiempo, muestree el contenido de humedad, ajuste la relación agua-cemento use un agente de liberación incoloro y manténgalo en el tiempo;
03. Problema de arena
(1) Las razones son que las juntas no están lo suficientemente apretadas, la abertura del encofrado no está lo suficientemente apretada, hay demasiada humedad en el concreto y el la fluidez es demasiado alta; la vibración es demasiado fuerte.
(2) Contramedidas: Mantenga el exterior de la junta de construcción recto y tenga una ranura en el medio; pegue una tira de cinta de doble cara en la interfaz de la brida del encofrado. Controle estrictamente el rango de asentamiento del concreto; vibre adecuadamente y evite las juntas de vibración directa.
04. Petróleo, contaminación superficial, demasiadas burbujas.
Las razones de (1) son manchas de óxido que quedan en el encofrado de acero, polvo de la superficie que se cepilló con agente desmoldante pero no se limpió; contaminación excesiva del cuerpo del muelle al lavar la bomba de concreto; tasa Demasiado grande; poca humectabilidad de la superficie de la plantilla; vibración insuficiente.
(2) Contramedidas: rociar agua en el lugar de izado antes de desmontar el encofrado para evitar eliminar el polvo y los escombros antes de instalar el encofrado. Después de aplicar el agente desencofrado, el encofrado debe cubrirse con tiras de tela de colores y retirarse antes de levantarlo para evitar que el polvo se adhiera a la pared interior del encofrado. Controlar el contenido de arena, el asentamiento y la trabajabilidad del concreto; controlar el espesor de la capa de concreto; controlar la profundidad y el tiempo de vibración de la inserción de la vibración en la siguiente capa;
05. Problema de marca de agua
La razón de (1) es que el concreto se filtra a lo largo de las uniones de la losa después de que el concreto se contrae;
(2) Coloque juntas machihembradas en la plantilla de contramedida y agregue tiras de sellado; fije las barras de acero opuestas en la capa inferior; descargue el exudado a tiempo durante el proceso de vertido y solidifique después de 24; horas.
Puntos clave del control de calidad del hormigón
01, proyecto de encofrado
(1) El encofrado debe estar estanco y firme, con dimensiones geométricas y posición correctas, y sin fugas de lechada durante el vertido.
(2) Para lograr el objetivo del hormigón visto, se diseñan diferentes tipos de encofrados para diferentes partes estructurales, y se diseñan plantillas grandes tanto como sea posible para reflejar mejor el hormigón visto. efecto.
(3) Revise cuidadosamente el soporte de encofrado para asegurarse de que tenga suficiente resistencia, rigidez y estabilidad.
(4) Hacer un buen trabajo en la selección, aplicación y limpieza diaria del desmoldante para evitar que se deforme y se pegue al molde. Se debe controlar el número de vueltas del contrachapado de bambú para evitar afectar la calidad del moldeado del hormigón.
(5) Para obtener el efecto de calidad del hormigón visto, es crucial fortalecer la gestión de la construcción de encofrados, especialmente los encofrados de madera contrachapada con estructura de acero.
02. Ingeniería de barras de acero
(1) Los ganchos y curvaturas de las barras de acero deben cumplir con los requisitos de especificación.
(2) El material y los resultados de la reinspección de las barras de acero cumplen con las disposiciones pertinentes de las normas nacionales vigentes y las disposiciones obligatorias.
(3) La variedad, especificación, cantidad, ubicación, longitud de anclaje, ubicación de las juntas y soldadura de las barras de acero deben cumplir con los requisitos de diseño y especificación.
(4) Las piezas incrustadas y los orificios reservados se colocan con precisión y se fijan firmemente.
(5) Asegure la posición de enraizamiento precisa de las barras de acero para evitar que las barras de acero de la columna se muevan al verter concreto.
03. Proyecto de hormigón
(1) El hormigón visto requiere color consistente. Se estipula utilizar cemento del mismo fabricante, la misma etiqueta y la misma variedad. use cemento Portland común, de color puro, con buena estabilidad y resistencia;
(2) El asentamiento del concreto debe controlarse estrictamente para evitar que sea demasiado espeso o demasiado delgado, y está estrictamente prohibido agregar agua en el sitio. ;
(3) La vibración del hormigón debe ser realizada por trabajadores experimentados o equipos profesionales, y el espacio, el tiempo y la velocidad de las vibraciones deben controlarse para evitar fugas y vibraciones excesivas;
(4) El retiro y mantenimiento del encofrado debe realizarse de acuerdo con las especificaciones. Al verter hormigón sobre el cuerpo del muelle, se debe cubrir con una película plástica a tiempo para evitar grietas en la superficie causadas por la pérdida de agua. El tiempo de curado del hormigón no debe ser inferior a 7 días. Los pilares y estribos deben cubrirse con algodones (no se permiten bolsas de saco) a tiempo para realizar el mantenimiento mediante aspersión de agua o aplicación de líquido de curado.
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