¿Cómo integrar humanos y máquinas en la gestión de TPM? ¿Cuál es el punto?
La gestión TPM es una herramienta de gestión moderna para gestionar equipos. Mejora la eficiencia de la producción al reducir la tasa de fallas de los equipos. Ahora, algunas empresas están mejorando sobre esta base, combinando personas con máquinas y personas. ¿Importancia del modelo integrado en la máquina?
1. Innovación del modelo de gestión TPM: integración del hombre y la máquina
China Resources Snow Beer (Anshan) Co., Ltd. ha introducido el modelo de gestión TPM durante muchos años, desde sistema de gestión, forma organizativa, actividades del grupo, etc. Siempre se ha llevado a cabo. En la ferozmente competitiva industria cervecera, los equipos de producción de cerveza se han vuelto cada vez más complejos, sofisticados y de gran escala, y los equipos clave todavía se importan principalmente. La línea de producción de envases de cerveza, el sistema CIP y el sistema de sacarificación y fermentación están controlados automáticamente por PLC. Desde la sacarificación hasta la fermentación, el filtrado del vino, el enlatado y el almacenamiento, la automatización de las operaciones de flujo es cada vez mayor. Desde la entrada de materias primas hasta la salida del vino terminado, existen docenas de procesos y miles de puntos de control del proceso. Las fallas del equipo en cualquiera de los puntos de control afectarán los indicadores físicos y químicos del proceso del vino. Puede provocar que toda la fábrica detenga la producción, provocando pérdidas graves y accidentes de calidad. Por lo tanto, a partir del modelo de gestión TPM, la empresa ha explorado en la práctica el modelo de gestión integrada hombre-máquina y lo ha integrado en el modelo de gestión TPM, combinando orgánicamente personas y equipos, dando pleno juego al factor humano y maximizando la mejora. la eficiencia global de los equipos y enriquece e innova el contenido del modelo de gestión del TPM.
1． Determine la máquina y el personal, alquile la máquina para su mantenimiento
Nuestra empresa utiliza tres líneas de producción (A, B, C) para el envasado de vino embotellado, desde la descarga de la botella hasta el lavado, el enlatado, la esterilización, el etiquetado y el embotellado. codificación La paletización y otras operaciones son todas operaciones conjuntas, entre las cuales la paletización de la Línea C se opera manualmente y funciona de forma continua las 24 horas del día durante la temporada alta de producción. La falla del equipo en cualquiera de los procesos hará que la línea de producción detenga la producción. La máquina de llenado y taponado es el núcleo de toda la línea de producción y es la clave para garantizar el funcionamiento normal de la línea de producción.
Bajo la dirección de los expertos en consultoría de gestión de TPM, el taller agrupa y evalúa a mecánicos, electricistas y operadores. Cada grupo gestiona una línea de producción, con un maestro con mayores habilidades como líder del equipo, que trabaja en estrecha colaboración con el taller. y El coordinador de TPM (empleado de equipos) del departamento de equipos firma una carta de responsabilidad y la vincula con la eficiencia de producción del equipo, la tasa de fallas, el costo de mantenimiento, la tasa de integridad, el consumo de energía y otros indicadores, realiza evaluaciones de desempeño, establece un largo plazo. mecanismo de incentivos y conecta orgánicamente personas y equipos combinados. Bajo el liderazgo del director de equipos de taller y el coordinador de TPM del departamento de equipos, cada equipo realiza el mantenimiento y gestión diaria de los equipos contratados para asegurar el cumplimiento de los indicadores.
(1) Fortalecer la evaluación de fallas y tiempos de inactividad del equipo
Hay dos situaciones de falla y parada del equipo. Una es la falla y la parada causada por una operación humana inadecuada y el operador. asumirá la responsabilidad si la falla es causada por un mantenimiento inadecuado o daño normal al equipo, la responsabilidad recae en el mecánico contratado. Después de manejar la falla, el formulario de informe de mantenimiento del equipo debe completarse de manera oportuna y registrar la causa. o fenómeno de falla del equipo, el proceso de mantenimiento y las piezas reemplazadas. La persona a cargo del equipo del taller deberá establecer un archivo de información del equipo basado en el contenido del informe de mantenimiento del equipo e informarlo al departamento de equipos como base para el análisis mensual y anual del estado del equipo y la evaluación del nivel de mantenimiento y la calidad del personal de mantenimiento. .
(2) Fortalecer las estadísticas de información de los equipos
Durante las inspecciones diarias de los equipos, cada mecánico registrará los defectos descubiertos en los equipos o las fallas y peligros ocultos que no se pueden resolver de inmediato, y lo reportará. al responsable del equipo del taller, y registrarlo en el archivo electrónico de información del estado del equipo, para poder realizar un seguimiento del estado de funcionamiento del equipo en cualquier momento.
(3) Fortalecer el mantenimiento y supervisión de los equipos
Los mecánicos y operadores de la línea de producción deben seguir estrictamente la tarjeta de mantenimiento de los equipos y la tabla de lubricación para realizar el mantenimiento diario, semanal y mensual de Mantener y lubricar el equipo. Los mecánicos son responsables de supervisar y guiar a los operadores en el mantenimiento de los equipos; el gerente de equipos del taller es responsable de supervisar la calidad del trabajo de los mecánicos. Para los problemas descubiertos durante el proceso de mantenimiento, el responsable del equipo del taller debe completar la tarjeta de mantenimiento del equipo y formular soluciones de manera oportuna. Para los artículos con mantenimiento de equipos no calificado, deben ser criticados públicamente y corregidos dentro de un límite de tiempo.
(4) Mantenimiento periódico según la situación
El responsable del equipo del taller deberá proponer un plan de mantenimiento basado en los defectos registrados en los archivos de información electrónica del equipo. En principio, cada mes deberían programarse 8 horas de tiempo de inactividad y mantenimiento. La revisión del equipo generalmente se organiza fuera de temporada de producción. Los intercambiadores de calor de vapor de las lavadoras y esterilizadores de botellas deben desmontarse y limpiarse al menos una vez cada 1200 horas de funcionamiento. El estado del equipo y el estado de reparación se informan al departamento de equipos y se registran. en los archivos del equipo.
(5) Fortalecer la transformación tecnológica de los equipos
El equipo en la línea de producción de envases es un conjunto completo de equipos basado en años de uso y el nivel de desarrollo de la tecnología de equipos nacionales y extranjeros. , afectará la eficiencia de los equipos, realizará transformación técnica de estructuras o dispositivos cuya tecnología haya quedado obsoleta. Mantener los equipos en un nivel técnico avanzado y generar mayores beneficios económicos. Los resultados de la transformación técnica se informan al departamento de equipos y se registran en los archivos del equipo.
Desde la implementación de la integración hombre-máquina en el taller de embalaje, las tasas de falla de los equipos y los costos de mantenimiento de los equipos se han reducido significativamente, y la eficiencia de producción de los equipos ha mejorado enormemente.
2. Puestos fijos y personal, mantenimiento regional
El mantenimiento regional también se denomina mecanismo de contratación mecánica, que es una forma de mantenimiento de equipos que combina hombre y máquina. Los mecánicos son responsables del mantenimiento de los equipos en el área de producción y trabajan con los operadores en el mantenimiento diario, las inspecciones de patrulla, el mantenimiento regular, el mantenimiento predictivo y la resolución de problemas para garantizar que se complete la tasa de integridad del equipo en el área bajo su control y la tasa de tiempo de inactividad por fallas. y otros indicadores de evaluación. El sistema regional de responsabilidad de mantenimiento combina orgánicamente personas y equipos, fortalece el trabajo de mantenimiento de equipos, moviliza plenamente el entusiasmo y la iniciativa de los mecánicos y operadores y los preocupa más por el mantenimiento y conservación de los equipos.
Con base en la gran cantidad de equipos y la amplia área de distribución, el taller cervecero de la compañía adopta el método de puestos fijos, personal fijo y mantenimiento regional, y ha establecido varios grupos de mantenimiento regional de equipos para conectar de manera efectiva a mecánicos y equipos. en el área bajo su gestión, se lograron buenos resultados. Desde la implementación del mantenimiento regional, no ha habido accidentes de equipos causados por un mantenimiento inadecuado del equipo, y la tasa de tiempo de inactividad por fallas del equipo también ha caído al nivel más bajo de la historia.
3. Ventajas del equipo de mantenimiento regional
Tiene un alto grado de movilidad para tareas de reparación de equipos de emergencia y acorta el tiempo de reparación de equipos. Los mecánicos de turno pueden completar conscientemente el plan de reparación de diversas operaciones preventivas.
4． Cosas a tener en cuenta al establecer grupos de mantenimiento regionales
Al dividir las áreas de mantenimiento de equipos, se deben considerar plenamente factores como la distribución y el estado del equipo, la complejidad técnica, las necesidades de producción y el nivel técnico de los mecánicos, y el equipo debe dividirse razonablemente en varias áreas; los grupos de mantenimiento del área también se pueden dividir según el tipo de equipo (por ejemplo, el equipo de la línea de montaje se divide según la línea). El equipo de mantenimiento regional debe preparar un plan de mantenimiento y estipular el tiempo para el mantenimiento de rutina del equipo en cada turno. Para no afectar la producción, el mantenimiento planificado del equipo debe realizarse en días no laborables y el mantenimiento de rutina de cada turno debe realizarse durante la pausa del almuerzo de los trabajadores de producción.
2. La combinación de hombre y máquina es garantía de producción y ahorro y reducción del consumo energético.
Debido al bajo nivel general de equipamiento de la línea de producción de envases, el estado técnico de Los equipos nuevos y viejos son desiguales y la lavadora de botellas no funciona correctamente y se apaga. La tasa es relativamente alta, lo que es un eslabón débil en la producción de la empresa. Ante el continuo aumento de los indicadores de consumo de energía, la empresa profundizó aún más los trabajos de gestión de equipos y transformación técnica para aprovechar el potencial de los equipos. Al llevar a cabo una gestión integrada hombre-máquina, el taller de embalaje asigna responsabilidades de mantenimiento de equipos a las personas, reduce continuamente las tasas de fallas y tiempos de inactividad de los equipos y mejora la eficiencia de producción de los equipos; fortalece las capacidades de mantenimiento y diagnóstico, convirtiendo el mantenimiento pasivo en mantenimiento activo, mantenimiento predictivo; mantenimiento planificado, Controlar el mantenimiento controlar activamente el estado operativo del equipo para que el equipo esté siempre en las mejores condiciones de funcionamiento; La combinación de hombre y máquina impulsa a los mecánicos a establecer el concepto de "fallo cero" en los equipos, ampliar la plataforma del modelo de gestión TPM y explorar un modelo en el que los equipos no tengan reparaciones importantes a lo largo de su vida. La práctica ha demostrado que la combinación de hombre y máquina permite al taller de envasado mejorar la capacidad de producción de la línea de enlatado de cerveza.
El taller eléctrico es un gran consumidor de electricidad en la empresa. Las unidades de compresores de aire y las unidades de refrigeración tienen largas horas de funcionamiento y consumen grandes cantidades de electricidad, que siempre han sido los principales problemas que afectan la capacidad de la empresa para lograr sus objetivos. Objetivos de ahorro y reducción del consumo energético. Cuando se arrancan las unidades de compresores de aire y unidades de refrigeración, tienen un par y una corriente de arranque elevados, y los equipos y componentes están sujetos a un gran impacto, lo que no solo consume energía sino que también afecta directamente la vida útil de las unidades.
Para resolver estos problemas, el taller de energía reduce los costos fortaleciendo la integración del hombre y la máquina, configurando las máquinas y el personal, monitoreando activamente los parámetros operativos del equipo, analizando la relación de consumo de energía dentro de una unidad de tiempo y arrancando y deteniendo las unidades de compresores de aire. y unidades de refrigeración según la carga de producción. El consumo de energía del equipo adopta un mantenimiento predictivo basado en registros de inspección del equipo para reducir la tasa de fallas del equipo de la fábrica. Al mismo tiempo, se transformó técnicamente el sistema de arranque de motores de alta potencia. En primer lugar, se utiliza la tecnología de arranque suave que combina PLC y computadora para reemplazar el método de arranque tradicional. Después de la transformación, la corriente de arranque es suave, el equipo arranca suavemente, la fuerza de impacto es pequeña y la corriente de arranque se reduce. En segundo lugar, se agrega un dispositivo de control de conversión de frecuencia al sistema de control del equipo para ajustar automáticamente la frecuencia y la velocidad de acuerdo con la carga operativa, logrando así el propósito de ahorrar energía y reducir el consumo.
La práctica exitosa de la integración hombre-máquina en la gestión de TPM ha sido reconocida por líderes de todos los niveles. La integración hombre-máquina es más inteligente, más eficiente y tiene una mejor garantía de calidad. Puede desempeñar un papel más importante. Continuaremos trabajando duro para hacer que el modelo de integración hombre-máquina sea más perfecto.