Gestión visual de la gestión visual.

Deja que vea los problemas en sitio. Si no se pueden detectar anomalías, no se puede gestionar todo el proceso. Por tanto, el primer principio de la gestión visual es exponer los problemas.

Si el molde de la máquina perforadora se rompe y nadie sabe acerca de los productos defectuosos producidos, pronto se producirán montañas de productos defectuosos. Sin embargo, las máquinas con dispositivos "automáticos" tan pronto como un producto defectuoso. Si esto ocurre, la producción se puede detener automáticamente. El problema es visible cuando la máquina se detiene automáticamente.

La mayor parte de la información generada desde el campo se transmite a través de muchos niveles gerenciales antes de ser finalmente enviada a la alta dirección. Por lo tanto, en el camino hacia los superiores, la información se vuelve cada vez más abstracta y alejada de lo que se conoce. los hechos. Sin embargo, en lugares donde se implementa la gestión visual, los gerentes pueden ver el problema de un vistazo tan pronto como entran en la escena y pueden dar instrucciones en ese momento y en el acto. Las técnicas de gestión visual permiten a los empleados en el sitio resolver estos problemas.

En el lugar de fabricación, lo mejor es hacer esto: una vez que se detecta una anomalía, la línea de producción puede detener la producción. Taiichi Ohno dijo una vez que una línea de producción que nunca se detendrá es demasiado perfecta (por supuesto, esto es imposible) o es extremadamente pobre. Una vez que la línea de producción se detiene, todos pueden reconocer que ha ocurrido un problema y luego buscarán garantizar que la línea de producción no se detenga nuevamente por el mismo motivo. La "línea de producción parada" es uno de los mejores ejemplos de gestión visual in situ. Si la primera razón para la existencia de la gestión visual es hacer visibles los problemas, la segunda es permitir a los operadores y supervisores tener acceso directo a los hechos in situ. La gestión visual es un método muy factible para determinar si todo está bajo control y, cuando ocurre una excepción, se puede enviar un mensaje de advertencia. Cuando la gestión visual entra en juego, todos en el sitio pueden gestionar los procesos y mejorar el sitio para lograr los objetivos de QCD.

En el campo, los gerentes deben gestionar las 5 M:

Mano de obra

Máquinas

Materiales)

Métodos

Medidas.

Cualquier problema anormal relacionado con 5 M debe presentarse visualmente. Las siguientes son las cinco áreas que requieren inspección y visualización detallada. ¿Cómo está la moral de los trabajadores? Se puede medir por el número de propuestas, la tasa de participación en el círculo de calidad y el número de ausencias. ¿Cómo saber quién está ausente hoy en la línea de producción y quién ocupará su lugar? Estos asuntos deben ser “visualizados” in situ.

¿Cómo se conocen las habilidades de un operador? El tablero de anuncios del sitio puede publicar quién ha recibido qué tipo de capacitación laboral y quién necesita otra capacitación.

¿Cómo sabes que el método de trabajo del operador es correcto? La "estandarización" se utiliza para estipular métodos de trabajo correctos, por ejemplo, deben mostrarse instrucciones de trabajo y normas de trabajo. ¿Cómo sabes que la máquina está produciendo un producto de buena calidad? ¿Está equipada con dispositivos de automatización y a prueba de errores? Cuando ocurre un error, la máquina puede detenerse automáticamente de inmediato. Cuando los directivos ven una máquina parada, tenemos que saber por qué. ¿Es esta una interrupción planificada? ¿Tiempo de inactividad debido al cambio de configuración del molde? ¿Tiempo de inactividad debido a problemas de calidad? ¿Tiempo de inactividad por fallo de la máquina? ¿Tiempo de inactividad para mantenimiento preventivo?

Se debe marcar el nivel de aceite lubricante, la frecuencia de sustitución y el tipo de aceite lubricante.

La cubierta exterior metálica debe cambiarse por una cubierta exterior transparente para que el operador pueda ver cuando se produce un mal funcionamiento dentro de la máquina. ¿Cómo saber si los materiales fluyen sin problemas? ¿Cómo saber si hay más material del que puede manejar y si está produciendo demasiadas cantidades? Al adjuntar un tablero kanban con prueba de la cantidad mínima de inventario al tamaño del lote del producto en progreso, las anomalías se pueden hacer visibles como una herramienta de comunicación para las instrucciones de producción entre los procesos anteriores y posteriores.

Se debe marcar la ubicación del almacenamiento del material, así como el nivel de cantidad del inventario y el número de material. Se pueden utilizar diferentes colores para distinguir y evitar errores. Se pueden utilizar luces de señalización o timbres para resaltar anomalías, como la escasez de materiales. ¿Cómo se comprueba si un proceso funciona correctamente? El rango de funcionamiento normal debe estar claramente marcado en el medidor. Se debe colocar una etiqueta sensible a la temperatura en el motor para detectar el sobrecalentamiento.

¿Cómo saber si la mejora es completa y si no se ha logrado el objetivo y la mejora aún está en progreso? ¿Cómo saber si un diseño delicado ha sido calibrado correctamente? Se deben mostrar en el sitio gráficos de tendencias, número de propuestas, progreso de la producción, objetivos de mejora de la calidad, mejoras de la productividad, reducción del tiempo de cambio de moldes y reducción de los accidentes industriales. Organizar (eliminar cosas innecesarias): solo se pueden colocar en el sitio algunos elementos de cada elemento que se usará ahora y en el futuro cercano. Al acercarse al sitio, ¿encontró trabajos en progreso, materiales, máquinas, herramientas, moldes, estantes, carros, cajas, documentos o artículos personales no utilizados que no se utilizaron? Deseche estas cosas y conserve sólo lo que necesite.

Organización (disponer de forma ordenada las cosas necesarias): Cada elemento de la obra debe estar colocado en el lugar correcto y fácilmente accesible cuando sea necesario. Cada elemento debe tener un lugar específico y debe colocarse allí. ¿Están marcadas correctamente las marcas en el suelo? ¿No hay obstáculos en el paso? Si se organiza bien, será fácil ver si algo está fuera de lugar.

Limpieza (limpiar la máquina y zona de trabajo): ¿Están limpios los suelos y paredes de la máquina? ¿Se pueden detectar anomalías en la máquina (vibraciones, fugas de aceite, etc.)? Si la limpieza se realiza bien, cualquier anomalía se hará evidente de inmediato.

Limpieza (mantenerse limpio y hacer las tres S todos los días): ¿Los empleados usan correctamente la ropa de trabajo? ¿Utilizan gafas y guantes de seguridad? ¿Siguen organizando, organizando y limpiando como parte de su rutina diaria?

Educación (autodisciplina): Las responsabilidades de las 5S de todos deben estar claramente definidas. ¿Es visible? ¿Les establece usted el estándar? ¿Los operadores cumplen con estos estándares? Los trabajadores deben registrar datos, escribir en gráficos y realizar listas de verificación por hora, día o semana según sea necesario. La gerencia puede exigir que los operadores completen los datos todos los días antes de salir del trabajo como una forma de desarrollar hábitos de autodisciplina. Unas buenas 5S significan que mientras la máquina esté funcionando, podrá producir productos de buena calidad. Publicar estándares de trabajo justo en frente de la estación de trabajo es gestión visual. Estos estándares operativos no sólo se utilizan para recordar a los operadores la forma correcta de trabajar, sino que, lo que es más importante, permiten a los gerentes determinar si el trabajo se está realizando de acuerdo con los estándares. Cuando los operadores dejan sus trabajos, sabemos que algo anda mal porque la hoja de trabajo estándar que cuelga frente a la estación de trabajo especifica claramente dónde debe trabajar el operador durante las horas de trabajo. Cuando los operadores no pueden completar sus trabajos dentro del tiempo del ciclo, no podemos esperar alcanzar nuestros objetivos de producción actuales.

Aunque los "estándares" describen cómo los operadores deben hacer su trabajo, a menudo no documentan claramente cómo manejar las excepciones cuando ocurren. La norma debe describir primero cómo identificar anomalías y luego delinear los pasos para abordarlas.

También se deben visualizar los objetivos de producción diaria. Los objetivos horarios y diarios deben mostrarse en el tablón de anuncios, con los valores de producción reales registrados junto a ellos. Esta información puede dar a los supervisores una alerta temprana para tomar las contramedidas necesarias para lograr los objetivos, como movilizar personal para respaldar una línea de producción que está retrasada.

Todos los muros del sitio se pueden transformar en herramientas de gestión visual. La siguiente información debe publicarse en la pared y en el libro de trabajo para que todos sepan el estado actual de Q C D:

Información de calidad: valores diarios, semanales y mensuales de productos no conformes y gráficos de tendencias, y el objetivo de mejora. . Los objetos de productos defectuosos deben exhibirse para que todos los empleados los vean (estos objetos a veces se denominan "puestos de decapitación", término derivado de la práctica medieval de decapitar a los criminales y exhibirlos en las plazas de los pueblos). Estos productos de calidad inferior se utilizan a menudo con fines de formación.

Información de costes: valores de capacidad de producción, gráficos de tendencias y objetivos.

Horario Laboral

Información de entrega: tabla de producción diaria.

Valores de fallo de máquinas, gráficos de tendencias y objetivos.

Eficiencia Global del Equipo (OEE).

Número de propuestas.

Actividades del círculo de calidad. Para cada proceso específico, es posible que sea necesario publicar elementos de información adicionales. El tercer propósito de la gestión visual es dejar claros los objetivos de mejora. Supongamos que hay una fábrica a la que el mundo exterior exige que reduzca el tiempo de cambio de troquel de una máquina punzonadora específica en 6 meses.

En este ejemplo, instalamos un tablero de anuncios justo al lado de la máquina. Primero, dibuje el tiempo actual de cambio de molde (por ejemplo, 6 horas en enero) en el gráfico. A continuación, dibuje el valor objetivo (1,5 horas en junio). Luego, conecte una línea recta entre estos dos puntos para indicar el valor objetivo que debe alcanzarse cada mes. Cada vez que se cambia el molde, se mide el tiempo y se marca en la tabla. Para ayudar a los trabajadores a alcanzar sus objetivos, se les debe brindar una capacitación especial.

El objetivo final de la mejora es hacer realidad la política del departamento de alta dirección. Una de las responsabilidades del departamento de alta dirección es establecer los objetivos a largo y medio plazo de la empresa, así como los objetivos anuales, y mostrarlos visualmente a los empleados. Por lo general, estas políticas se exhiben en la entrada de la fábrica, en los restaurantes y en el sitio. A medida que estas políticas se desarrollen capa por capa hasta el nivel de gestión y finalmente hasta el nivel de campo, todos sabrán por qué se deben llevar a cabo actividades de mejora.

Cuando los empleados en el sitio entienden que sus actividades de mejora están relacionadas con la estrategia comercial de la empresa, y cuando hay una sensación de estar realizando tareas, las actividades de mejora pueden volverse significativas en la mente de los empleados en el sitio. La gestión visual ayuda a identificar problemas y resaltar las diferencias entre los objetivos y el status quo. En otras palabras, es una herramienta para estabilizar procesos (mantener la funcionalidad) y mejorar procesos (mejorar la funcionalidad). La gestión visual es una herramienta eficaz para motivar a los empleados en el sitio a alcanzar los objetivos de gestión. Visualizar los objetivos alcanzados y la tendencia hacia los objetivos puede permitir a los operadores explorar muchas oportunidades de mejora y mejorar su propio desempeño laboral.