¿Cuál es el proceso de producción de las baldosas cerámicas y cómo combinarlas? Fórmula química 1) El producto cerámico es un cuerpo sinterizado hecho de diversas materias primas inorgánicas y oxidado a alta temperatura. Para cumplir con las condiciones de procesamiento y sinterización, la fórmula cerámica general se compone de varias materias primas inorgánicas específicas. Estas materias primas se pueden dividir a grandes rasgos en materias primas plásticas, materias primas de crestas y materias primas de solventes. La composición química de diversas materias primas cambia constantemente con la innovación de los procesos y productos de producción. Cada producto tiene requisitos para su composición de ingredientes específica y la fórmula final es la proporción de diversas materias primas que cumple con los requisitos para una producción estable. 2) Alimentación y molienda: envíe todos los días la lista de materiales compuesta por diversas materias primas emitida por el departamento de investigación de productos según la fórmula al departamento de materias primas. El departamento de materias primas coloca diversas materias primas en el molino de bolas de acuerdo con el peso de la lista de materiales y agrega una cantidad adecuada de agua y peptizador para garantizar la eficiencia de la molienda. El molino de bolas gira, lo que hace que los guijarros internos muelan y froten los minerales, muelen la mezcla de agua mineral hasta obtener una suspensión y luego la envía al tanque de suspensión para su almacenamiento y homogeneización. . 3) Utilice dos bombas de alta presión para bombear la lechada de secado por aspersión con cierta fluidez a la enorme torre de secado por aspersión. La torre de pulverización es similar a un recipiente hueco y la lechada se pulveriza hacia arriba en una niebla giratoria a través de cuchillas de pulverización especiales en la torre de polvo. El quemador auxiliar inyecta un flujo de aire caliente de hasta 500°C hacia abajo desde la parte superior de la torre de polvo a través de un molino de viento. Después de que la pulpa cultivada entra en contacto con el aire caliente, se seca rápidamente hasta convertirla en polvo granular y cae por la cinta transportadora inferior principal la envía al barril de almacenamiento de polvo para prepararla para la siguiente etapa. . 4) El sistema de distribución diferencial de tubos múltiples de Glass Fossil y el sistema de llenado de polvo más avanzado del mundo, el sistema de llenado de polvo de LB Company, requieren un cálculo preciso de la cantidad de llenado de polvo en cada punto de la producción de micropolvo y tubos múltiples. distribución de azulejos pulidos. Se pueden formar varios patrones controlando la cantidad de relleno de polvo. Todo el sistema de llenado de polvo está controlado por una computadora, y CMF Company analiza los parámetros del equipo a través de Internet para comprender el estado de funcionamiento del equipo de manera oportuna y controlarlo. . 5) El polvo de modelado pasa a través de la cinta transportadora y se envía al pequeño mecanismo de almacenamiento de polvo en la parte superior de la prensa, y se suministra cuantitativamente al camión de polvo en la parte trasera de la prensa. El proceso de moldeo de la prensa generalmente pasa por los siguientes procesos: avances del camión de pólvora - bajadas del molde inferior - llenado de polvo - retrocesos del camión de pólvora - caídas del molde superior - moldeado de una sola vez - subidas del molde superior - subidas (despegue) del molde inferior (Módulo )——El auto rosa avanza. Cuando el camión de pólvora avanza, el cuerpo verde prensado se empuja hacia el rodillo transportador y se envía a la secadora. . 6) Coloque inmediatamente la pieza en bruto seca y formada en la secadora para reducir la humedad contenida en la pieza en bruto y garantizar que tenga suficiente resistencia para prepararse para el siguiente paso de procesamiento y transporte. . 7) Después del esmaltado y secado, el cuerpo verde con una resistencia a la flexión superior a 20 Kgf se somete a varios procesos en una línea de esmaltado con una longitud superior a 100 m. Se logran diferentes efectos de imprimación a través de equipos como platos de ducha y platos arrojadizos, mientras la máquina de impresión completa el procesamiento posterior del patrón en capas. Los esmaltes de impresión específicos se imprimen secuencialmente en el cuerpo esmaltado a través de diferentes pantallas para lograr una impresión multicapa. La producción de vidriado es similar al proceso del barro, pero los requisitos de calidad de la materia prima para el vidriado y la lechada de vidriado molido son mayores. . 8) La pieza en bruto vidriada se envía al vagón de almacenamiento de piezas en bruto para su almacenamiento en los carros superior e inferior. El carro de almacenamiento de palanquillas garantiza que se almacene una cierta cantidad de palanquillas para mantener un suministro continuo al horno y evitar interrupciones en el horno. . 9) El secado se realiza en la parte de almacenamiento de piezas en bruto y en el frente del horno. Por lo general, el tocho debe secarse para reducir la humedad en su interior. Evite que el tocho reviente debido al exceso de humedad en la zona de alta temperatura del horno. . 10) El cuerpo verde sinterizado es transportado por rodillos y pasa a través de la zona de precalentamiento del horno, la zona de sinterización y la zona de enfriamiento en secuencia. Después de una serie de complejos cambios físicos y químicos, finalmente se forman los productos cerámicos. Un sistema informático controla con precisión la temperatura en varios puntos del horno para mantener un perfil de temperatura de cocción específico para un producto específico. . 11) Tratamiento de pulido de bordes: la cocción de baldosas cerámicas específicas debe corregirse mediante corte en línea de pulido de bordes para garantizar una perfecta uniformidad de tamaño y lograr los requisitos de collage sin costuras. . 12) Después de clasificar, empaquetar y cocer los productos terminados, se someten a cuatro inspecciones: inspección completa por parte del clasificador (apariencia, etc.), inspección por parte del trabajador del horno (tamaño, planitud, color, etc.) e inspección aleatoria. por el inspector de calidad in situ (apariencia, tamaño, etc.). ), y luego enviado a la máquina envasadora para su envasado. . 13) Después de la inspección de calidad y el embalaje, el departamento de control de calidad puede pasar un conjunto completo de elementos de inspección de fábrica del producto terminado, como resistencia, absorción de agua, resistencia al choque térmico, agrietamiento del esmalte, etc., y luego puede almacenarse para la venta. . Los fósiles vítreos deben procesarse utilizando grandes máquinas pulidoras.
Las líneas de pulido en Angola y Keda de Italia tienen una producción diaria máxima de 2.500 metros cuadrados y pueden producir productos de pulido grandes de 800 * 800 mm después del pulido con arena de diamante hasta un espesor fijo, transporte de ángulo guía de dodecilo y 28 pasadas de super-. Con molienda fina, se mejora el brillo del producto, que puede alcanzar más de 90. La muela abrasiva de chaflán de resina tiene una fuerte uniformidad de fuerza de corte y puede controlar con precisión el ancho y el ángulo recto del chaflán. El dispositivo especial de secado y encerado reduce eficazmente la contaminación posterior del producto durante la construcción. Después del pulido, se medirá la planitud y la diagonal de cada producto terminado con especificaciones superiores a 500*500 mm para garantizar la calidad de cada loseta. .