Ejemplos de aplicación de visión artificial
⒈ Sistema de prueba integrado inteligente para el ensamblaje del panel de instrumentos basado en visión artificial.
El ensamblaje del panel de instrumentos del automóvil EQ140-Ⅱ es un producto de instrumento producido por una empresa automotriz china. El panel de instrumentos está instalado. en el panel de instrumentos Los velocímetros, medidores de temperatura del agua, medidores de gasolina, amperímetros, luces de alarma, etc. se producen en grandes lotes y requieren una inspección de calidad final antes de salir de fábrica. Los elementos de inspección incluyen: detectar los errores de indicación de cinco punteros de instrumentos, incluido el velocímetro; detectar si 24 luces de señal de alarma y varias 9 luces están dañadas o faltan. La inspección visual manual se utiliza generalmente para la inspección, que tiene grandes errores y poca confiabilidad y no puede satisfacer las necesidades de la producción automatizada. El sistema de prueba integrado inteligente basado en visión artificial ha cambiado este status quo y ha realizado una inspección de calidad inteligente, totalmente automática, de alta precisión y rápida del conjunto del panel de instrumentos, superando varios errores causados por la inspección manual y mejorando en gran medida la eficiencia de la detección.
Todo el sistema se divide en cuatro partes: una fuente de señal estándar multicanal integrada que proporciona fuentes de señal analógica para el panel de instrumentos, un sistema CNC de doble coordinación con posicionamiento de retroalimentación de información de imagen y una cámara de adquisición de imágenes. Sistema y una máquina maestro-esclavo.
⒉ Sistema automático de control de daños en la superficie de la placa metálica
La calidad de la superficie de las placas metálicas, como grandes bobinas de transformadores de potencia, cables planos, revestimientos de radio borrosos, etc., tiene requisitos muy altos, pero el uso original de artificial El método de inspección visual o el uso de un indicador de cuadrante y control de aguja no solo es susceptible a factores subjetivos, sino que también puede causar nuevos rayones en la superficie que se está midiendo. El sistema de detección automática de defectos en la superficie de la placa de metal utiliza tecnología de visión artificial para inspeccionar automáticamente los defectos de la superficie del metal y realiza una detección precisa y de alta velocidad durante el proceso de producción. Al mismo tiempo, debido al uso de mediciones sin ángulos, existe la posibilidad de. Se evitan nuevos rayones. Su diagrama de principio de funcionamiento se muestra en la Figura 8-6; en este sistema, se utiliza un láser como fuente de luz, la luz parásita alrededor del rayo láser se filtra a través de un filtro estenopeico y el expansor del rayo y el colimador hacen que el rayo láser se convierta en. luz paralela e ilumina uniformemente la superficie de la placa de metal que se inspecciona en un ángulo de incidencia de 45 grados. La placa de metal se coloca sobre la mesa de exploración. La mesa de inspección puede moverse en tres direcciones: El circuito de interfaz CCD adopta un sistema de microcomputadora de un solo chip. La PC host completa principalmente el preprocesamiento de imágenes, la clasificación de defectos o el cálculo de la profundidad del rayado, etc., y puede mostrar el defecto detectado o la imagen del rayado en el monitor. La comunicación bidireccional entre el circuito de interfaz CCD y la PC se realiza a través del puerto RS-232, combinado con el método de conversión A/D asíncrono, para formar una recopilación y procesamiento de datos interactivos entre humanos y computadoras.
Este sistema utiliza principalmente las características de autoescaneo del CCD de matriz lineal combinadas con el movimiento de la placa de acero inspeccionada en la dirección X para obtener información de imagen tridimensional en la superficie de la placa de metal.
⒊ Sistema de inspección de carrocerías de automóviles
La inspección 100% en línea del contorno de la carrocería de un automóvil de la serie 800 y la precisión dimensional de la British ROVER Automobile Company es un ejemplo típico de sistemas de visión artificial utilizados en la inspección industrial. El sistema consta, por ejemplo, de 62 unidades de medición, cada una de las cuales incluye un láser y una cámara CCD para detectar 288 puntos de medición en la carrocería. La carrocería del automóvil se coloca debajo del marco de medición y la posición precisa de la carrocería se calibra mediante software.
La calibración de la unidad de medición afectará a la precisión de la detección y, por tanto, recibe especial atención. Cada unidad de láser/cámara se calibra fuera de línea. Al mismo tiempo, también hay un dispositivo de calibración calibrado con una máquina de medición de coordenadas tridimensionales en estado fuera de línea, que puede realizar la calibración en línea de la parte superior de la cámara.
El sistema de detección detecta tres tipos de carrocerías a la velocidad de una carrocería cada 40 segundos. El sistema compara los resultados de la detección con las dimensiones calificadas extraídas del modelo CAD y la precisión de la medición es de ±0,1 mm. Los inspectores de calidad de ROVER utilizan el sistema para determinar la consistencia dimensional de piezas clave, como la forma general de la carrocería, puertas, ventanas de cristal, etc. La práctica ha demostrado que el sistema funciona correctamente y se utilizará para la inspección de la carrocería de otros vehículos con sistema ROVER.
⒋ Sistema de inspección de calidad de impresión de billetes:
Este sistema utiliza tecnología de procesamiento de imágenes para detectar más de 20 características de los billetes (números, braille, colores, patrones, etc.) en el billete. Línea de producción. Realizar análisis comparativos para detectar la calidad de los billetes, reemplazando el método tradicional de identificación por ojo humano.
⒌ Sistema inteligente de gestión del tráfico:
Al colocar cámaras en las arterias de tráfico, cuando hay un vehículo ilegal (como pasarse un semáforo en rojo), la cámara tomará una foto del placa del vehículo y transmitirla a la administración central. El sistema utiliza tecnología de procesamiento de imágenes para analizar las imágenes capturadas, extraer el número de placa y almacenarlo en la base de datos para que los gerentes lo recuperen.
⒍Análisis metalográfico:
El sistema de análisis de imágenes metalográficas puede analizar de forma precisa y objetiva la estructura de la matriz, el contenido de impurezas, la composición del tejido, etc. de metales u otros materiales para proporcionar productos con calidad. una base confiable.
⒎ Análisis de imágenes médicas:
Clasificación y recuento automático de células sanguíneas, análisis de cromosomas, identificación de células cancerosas, etc.
⒏ Sistema de inspección de la línea de producción de cerveza embotellada:
Puede detectar si la cerveza alcanza la capacidad estándar y si la etiqueta de la cerveza está completa.
⒐ Paralelismo y verticalidad de Instrumento de medición de piezas de trabajo grandes:
Instrumento de medición de paralelismo y perpendicularidad de piezas de trabajo a gran escala que utiliza escaneo láser y sistema de detección CCD. Utiliza un rayo láser colimado estable como línea base de medición, equipado con un sistema de eje giratorio y un cabezal giratorio. Prisma pentagonal. Escanee planos de referencia que sean paralelos o perpendiculares entre sí y compárelos con todos los lados de la pieza de trabajo grande que se está midiendo. Al procesar o instalar piezas de trabajo grandes, esta herramienta se puede utilizar para medir el paralelismo y la perpendicularidad entre superficies.
⒑ Dispositivo de detección para el tamaño del contorno de la barra de refuerzo:
Utilice luz estroboscópica como fuente de iluminación y utilice CCD de matriz de área y matriz lineal como dispositivos de detección para determinar el tamaño del contorno de la barra de refuerzo. lograr un sistema de detección dinámica térmica para la medición en línea de parámetros geométricos de barras de refuerzo laminadas.
⒒Monitoreo de rodamientos en tiempo real:
La tecnología visual monitorea los cambios de carga y temperatura de los rodamientos en tiempo real para eliminar el peligro de sobrecarga y sobrecalentamiento. Transforme la medición pasiva tradicional que garantiza la calidad del procesamiento y el funcionamiento seguro midiendo la superficie de la bola en un monitoreo activo.
⒓ Medición de grietas en la superficie del metal:
Utilice microondas como fuente de señal y utilice el generador de microondas para emitir ondas cuadradas con diferentes velocidades de onda para medir las grietas en la superficie del metal. y la frecuencia de las ondas de microondas. Cuanto mayor sea el valor, más pequeñas serán las grietas medibles.