Buscando requisitos técnicos para el endurecimiento de pisos de concreto
1. Tratamiento superficial: Utilice una llana mecánica con disco para eliminar uniformemente la capa de lechada sobre la superficie del concreto.
2. La primera pasada de pavimentación: en la etapa de fraguado inicial, extienda la cantidad especificada de 2/3 de material para piso endurecido y resistente al desgaste de manera uniforme sobre la superficie de concreto y luego púlelo a baja velocidad. paleta.
3. Nivelar con un raspador: Utilice un raspador de 6 metros para raspar uniformemente el material endurecido resistente al desgaste horizontal y verticalmente, y nivelarlo aproximadamente.
4. Extienda el material por segunda vez: Extienda la cantidad especificada de 1/3 del material resistente al desgaste endurecido de color uniformemente sobre la superficie del material resistente al desgaste que ha sido pulido por primera vez. tiempo y pulirlo nuevamente con una llana.
5. Pulido de superficies: según el endurecimiento del hormigón, ajuste el ángulo de la hoja de la máquina pulidora para pulir la superficie y garantizar una superficie lisa y lisa.
6. Mantenimiento y expansión de la superficie de la base: El mantenimiento de la superficie de los pisos endurecidos resistentes al desgaste debe realizarse dentro de las 4 a 6 horas posteriores a la finalización de la construcción para evitar la rápida evaporación de la humedad de la superficie y garantizar la estabilidad de aumenta la resistencia de los materiales resistentes al desgaste.
Datos ampliados:
Precauciones en la construcción de suelos de hormigón
1. No utilizar arena fina para mortero molido.
El suelo debe tener un cierto grado de solidez y resistencia al desgaste para soportar diversas presiones, rozamientos e impactos. La arena gruesa y media es superior a la arena fina en cuanto a resistencia y resistencia al desgaste. El mortero mezclado con arena fina se encoge mucho al secarse y es propenso a agrietarse. La retención de agua también es mala, lo que no favorece el calandrado. El contenido de lodo de la arena no debe ser superior a 3, de lo contrario reducirá la resistencia del mortero y provocará lijado.
2. Tener suficiente tiempo de curado.
La calidad del mantenimiento tiene una gran relación con la calidad del terreno. Generalmente el tiempo de curado es mayor a 7 días; si el tiempo de curado no es suficiente, el agua seguirá evaporándose en el aire seco, lo que ralentizará o incluso detendrá el endurecimiento. El mortero superficial no alcanzará la resistencia de diseño. y el lijado es inevitable. De la misma manera, el uso prematuro cuando la resistencia es baja inevitablemente interrumpirá el mantenimiento, afectará el crecimiento de la resistencia y dañará la superficie.
3. Controlar estrictamente la relación agua-cemento
La relación agua-cemento afecta directamente a la resistencia del mortero. Si la relación agua-cemento es demasiado grande, la resistencia del suelo será baja, el suelo será rugoso, no resistente al desgaste y propenso a lijarse. El exceso de agua libre se evaporará, provocando la aparición de poros en la superficie del cemento. lechada, lo que reduce la densidad del agente de curado del sellador de concreto y es propenso al desgaste y al lijado.
4. Construcción de suelos de cemento en invierno
Estrictamente hablando, se debe evitar el uso de agentes endurecedores selladores del hormigón en invierno. Si se requiere construcción en invierno, evite la congelación. También es necesario garantizar que la temperatura del entorno de construcción sea superior a 5°C. La base de hormigón tampoco es adecuada para construcciones a baja temperatura. Debido a que el volumen del mortero base se expandirá después de congelarse, la proporción de huecos aumentará y se formarán partículas sueltas. La resistencia de la capa superficial se reducirá considerablemente y se formará arena durante el uso.
Otro factor a considerar al sellar concreto a 10 grados Celsius o cerca de él es el tipo de solvente en el que se coloca el material sellador. Debido a que la temperatura es el catalizador, cuanto más baja es la temperatura, más lento cura el sellador de concreto. Cuando las temperaturas bajan, reemplazar el material de sellado con un solvente de alta velocidad puede ayudar a prevenir problemas.
5. Utilice cemento Portland común siempre que sea posible.
En comparación con el cemento de escoria y el cemento de puzolana, el cemento Portland común tiene las ventajas de una buena retención de agua, una pequeña contracción por secado y una alta resistencia inicial, lo que es beneficioso para garantizar la calidad del suelo y el progreso de la construcción.
6. Está prohibido utilizar cemento caducado y cemento húmedo.
El cemento almacenado durante más de tres meses se denomina cemento caducado. Cuando se utiliza cemento caducado en el suelo, su resistencia, dureza y resistencia al desgaste disminuirán significativamente, lo que provocará la formación de arena. El cemento de amortiguación es un tipo de cemento que se condensa en bloques mediante la interacción del cemento y el agua, por lo que la actividad se reduce considerablemente y el rendimiento de la cementación es deficiente. Es de peor calidad que el cemento caducado, por lo que no se puede utilizar en el suelo.
7. Dominar el tiempo de calandrado
El trabajo de calandrado debe completarse antes del fraguado final. Si el tiempo de calandrado es demasiado temprano, una capa de agua flotará en la superficie, lo que inevitablemente afectará la resistencia del mortero; si el tiempo de calandrado es demasiado tarde, la estructura de coagulación del gel de cemento se alterará o destruirá, afectando; El crecimiento de la resistencia del mortero y los poros capilares de la superficie serán difíciles de eliminar. También puede provocar lijado.
Enciclopedia Baidu-Piso de hormigón endurecido