¿Cómo lograr el control automático del flujo después de que el agua de atemperamiento de la central eléctrica (agua desalinizada que reduce el gas de alta temperatura a gas de baja temperatura) se bombea desde la bomba de agua de atemperamiento? Hola, combustible térmico o de otras energías para calderas, máquinas y equipos que utilizan agua para calentar agua caliente o vapor. Caldera y estufa, el significado original de olla es un recipiente para calentar agua al fuego, y estufa se refiere a un lugar donde se quema combustible. El agua caliente o el vapor generado en la caldera puede proporcionar directamente el calor necesario para la producción y la vida, o puede convertirse en energía mecánica en una planta de energía de vapor o en energía eléctrica a través de un generador. La caldera se llama caldera de agua caliente y proporciona agua caliente. Se utiliza principalmente para la vida diaria y tiene algunas aplicaciones en la producción industrial. Las calderas que generan vapor, también conocidas como generadores de vapor, generalmente se denominan calderas de vapor y se conocen como componentes importantes. Se utilizan en centrales eléctricas de vapor en centrales térmicas, barcos, locomotoras y empresas industriales y mineras. Es muy importante que las calderas soporten altas temperaturas y presiones y cuestiones de seguridad. Incluso una pequeña explosión de una caldera puede tener graves consecuencias. Por lo tanto, se han formulado regulaciones estrictas para la selección de materiales, cálculo de diseño, fabricación y prueba de calderas. Calderas, calderas, calderas y hornos. En la primera mitad del siglo XVIII, las máquinas de vapor de carbón británicas, incluidas las primeras máquinas de vapor de Watt, tenían una presión de vapor igual a la presión atmosférica. En la primera mitad del siglo XVIII, se pasó al vapor a una presión superior a la atmosférica. En el siglo XIX, la presión del vapor aumentó a aproximadamente 0,8 MPa. Para ello son adecuadas las calderas verticales cilíndricas de gran diámetro. La primera caldera de vapor era una olla horizontal llena de agua. Más tarde, se utilizó un horno de ladrillo en el fondo de la olla para quemar el fuego. A medida que la caldera se hace cada vez más grande, para aumentar el área de calefacción, el extintor de incendios se instala en la parte delantera de la caldera y el humo del extintor se calienta desde la parte posterior del extintor, desde el conducto de humos de ladrillo. a la chimenea exterior y al casco de la caldera, que se denomina caldera pirotubular. Inicialmente solo se colocaban tubos pirotubulares y se denominaban calderas pirotubulares simples o calderas de Cornualles, posteriormente se agregaron dos extintores y se denominaron calderas pirotubulares dobles o calderas Lancashire. Alrededor de 1830, produce tubos de acero de alta calidad y tecnología de expansión de tubos, calderas pirotubulares. Algunas calderas pirotubulares constituyen la principal superficie de calentamiento de la caldera y el tubo pirotubular fluye a través de ellas. Las siguientes filas de carcasas de caldera se almacenan en los tubos de fuego tanto como sea posible, lo que se denomina caldera de tubos de fuego externo horizontal. Bajo consumo de metal, pero requiere mucho ladrillo y piedra. A mediados del siglo XIX aparecieron las calderas acuotubulares. En la superficie de calentamiento de la caldera acuotubular en la carcasa, reemplace la carcasa de la caldera y el extintor de incendios y la manguera contra incendios en la carcasa. El aumento de la presión del vapor en el área calentada de la caldera ya no está limitado por el diámetro del casco de la olla, lo que ayudará a aumentar la capacidad de evaporación y la presión del vapor de la caldera. La carcasa de esta caldera cilíndrica pasó a llamarse tambor de vapor. Las calderas acuotubulares originales solo utilizaban tubos rectos, y la presión y el volumen de las calderas de tubos rectos eran limitados. Ya en el siglo XX, el desarrollo de las turbinas de vapor requería capacidad de caldera y parámetros de vapor. Las calderas de tubos rectos ya no pueden cumplir los requisitos. Con el desarrollo de la tecnología de fabricación y la tecnología de tratamiento de agua, han surgido las calderas acuotubulares de tubos curvados. Inicie el modo multitambor. Con la aplicación de paredes enfriadas por agua, sobrecalentadores y economizadores, así como la mejora de los componentes del separador de gasolina y agua dentro del tambor, se reduce gradualmente el número de tambores fotosensibles, ahorrando así metal y ayudando a aumentar la presión, temperatura y Capacidad de la caldera y eficiencia. Las calderas pirotubulares, las calderas pirotubulares y las calderas acuotubulares son todas calderas de circulación natural. La diferencia entre el vapor ascendente y el descendente es que fluye naturalmente en diferencias de densidad. Una vez que se desarrollaron las calderas de circulación natural mediante aplicaciones de calderas, en las décadas de 1930 y 1940 se utilizaron calderas de circulación auxiliar. Las calderas de circulación secundaria, también conocidas como calderas de circulación forzada, se desarrollan a partir de las calderas de circulación natural. El sistema de tubería descendente se utiliza para fortalecer la circulación del agua en la superficie de calentamiento del evaporador al instalar una bomba de circulación. El tambor de caldera de paso único envía el agua suministrada por la bomba de agua de alimentación del economizador a la turbina de vapor como vapor sobrecalentado. La pared de agua y el sobrecalentador se evaporan en la superficie de calentamiento, superando la resistencia al flujo de la bomba de agua de alimentación. Después de la Segunda Guerra Mundial, tanto las calderas como la economía se desarrollaron rápidamente porque los grupos electrógenos requerían altas temperaturas, altas presiones y gran capacidad. Con el desarrollo de estos dos tipos de calderas, para reducir o eliminar el tambor, la superficie de calentamiento se puede disponer libremente con tubos de pequeño diámetro. Con el desarrollo de la tecnología de control automático y tratamiento de agua, se están volviendo cada vez más maduros. La caldera de paso único se puede utilizar bajo presión supercrítica. La capacidad máxima de una unidad en la década de 1970, la presión de la unidad generadora de 1300 MW era de 27 MPa. Más tarde, se desarrolló una caldera de circulación auxiliar compuesta: una caldera de circulación de caldera de paso único. En el proceso de desarrollo tienen una gran influencia las calderas, los hornos de fueloil y los equipos de combustión. Por lo tanto, no solo se necesitan varias estufas para adaptarse al desarrollo de diferentes características de combustión de combustible, sino también para mejorar la eficiencia de la combustión y ahorrar energía. Además, la minimización de los contaminantes de los gases de combustión de las calderas (óxidos de azufre y óxidos de nitrógeno), las mejoras técnicas en los primeros hornos de parrilla fija de tipo casco y los requisitos para los equipos de combustión, la quema de carbón y leña de mejor calidad, la eliminación de carbón y escoria y las operaciones manuales. .

Las tuberías de agua potable directas con rejilla mecanizada se han utilizado ampliamente en las calderas de cadena. Parte del sistema de suministro de aire de la parrilla se suministra al primer horno bajo a través de la sección del módulo de desarrollo sin viento, lo que resulta en una baja eficiencia de combustión. Posteriormente, se confirmó que la cavidad y la estructura del horno de combustión funcionaban desde el aire alto hasta el arco y el aire secundario, mejorando así la eficiencia de la combustión. El tamaño de la parrilla de estos incineradores es demasiado grande para generar unidades de más de 6 MW, y la estructura es compleja y difícil. En la década de 1920, se utilizaban estufas de interior, con carbón pulverizado y aceite de cocina en la cámara de combustión, donde el carbón se molía en un quemador de carbón pulverizado y se inyectaba en el horno para su combustión. La capacidad del grupo electrógeno ya no está limitada por el equipo de combustión. Desde el comienzo de la Segunda Guerra Mundial, casi todas las calderas de servicios públicos han utilizado estufas interiores. En los primeros años, se utilizaban llamas en forma de U para producir carbón pulverizado. En el horno, baje por primera vez el quemador de carbón pulverizado y luego enciéndalo. La pared frontal de la llama del quemador giratorio posterior se coloca dentro del horno para formar una antorcha en forma de L. A medida que aumenta la capacidad de la caldera, también comienza a aumentar el número de quemadores giratorios. Pueden estar dispuestos a ambos lados de la pared o en la pared trasera en las cuatro esquinas de los quemadores DC originales de 1930. Principalmente entran en el horno. y utilizar combustión en círculo inscrito. Después de la Segunda Guerra Mundial, los precios del petróleo se abarataron y las calderas de fueloil comenzaron a utilizarse ampliamente en muchos países. Es fácil aumentar la capacidad de las calderas de las centrales eléctricas y transformarlas, y el equipo de combustión puede lograr una combustión completa y una automatización estable de las calderas de gasóleo. En la década de 1970, después de que aumentaron los precios del petróleo refinado, muchos países recurrieron nuevamente a los recursos de carbón. fuego, funcionamiento fiable, rendimiento de carga baja, pero también es necesario reducir los contaminantes en los gases de escape. Combustión por etapas o mezcla retardada de carbón pulverizado con aire o gases de combustión para ralentizar la mezcla del aire de combustión, o tecnología de combustión a baja temperatura que dispersa el quemador. Las calderas de las centrales eléctricas de carbón (especialmente lignito) suprimen la temperatura dentro del horno, lo que no sólo suprime la formación de óxidos de nitrógeno, sino que también reduce la escoria. La combustión en lecho fluidizado es una combustión a baja temperatura. Además de los combustibles sólidos con alto contenido de cenizas, también se puede incorporar piedra caliza para la desulfuración en lecho fluidizado. Caldera Los parámetros de la caldera representan los indicadores de rendimiento de la caldera, incluida la caldera, la presión del vapor, la temperatura del vapor y la temperatura del agua de alimentación. La capacidad de la caldera puede ser la capacidad de evaporación nominal o la capacidad máxima de evaporación continua. La capacidad de evaporación nominal está por debajo de la presión de salida, temperatura y eficiencia por unidad de tiempo especificadas. La capacidad máxima de evaporación continua del vapor producido continuamente es el parámetro de vapor de la producción máxima continua de vapor por unidad de tiempo bajo la presión y temperatura de salida predeterminadas, incluidas la presión y temperatura del vapor de la caldera. Por lo general, se refiere a la presión y temperatura de salida del vapor saturado, la presión y temperatura de salida de vapor sobrecalentado de la caldera, como el sobrecalentador y el recalentador. Las calderas se pueden clasificar según diferentes métodos. Los usos de las calderas se pueden dividir en calderas industriales, calderas de centrales eléctricas, calderas marinas y calderas de locomotoras; las presiones de salida de las calderas se pueden dividir en calderas de presión baja, media, alta, ultraalta y presión subcrítica. Los recorridos de flujo de agua de caldera y gases de combustión se pueden dividir en calderas pirotubulares, calderas pirotubulares y calderas acuotubulares. Las calderas pirotubulares y las calderas pirotubulares se denominan colectivamente calderas de carcasa (es decir, de circulación forzada, que se pueden dividir en calderas de circulación natural y calderas de circulación auxiliar según un ciclo). Las calderas de un solo paso y las calderas de ciclo combinado también se dividen en calderas de cámara). -Calderas de horno. -Estufa de combustión a tierra. La caldera de ebullición se calienta a una temperatura determinada. El sistema de vapor, el calentador de agua de alimentación y la tubería de suministro de agua ingresan al economizador en el tambor en esta área. El cabezal de entrada de la pared de agua se mezcla con el agua de la olla y luego se calienta a una temperatura determinada. Aguas abajo a lo largo del bajante. El calor radiante del horno tubular de pared enfriado por agua es absorbido por el agua para formar una mezcla de vapor y agua, y luego el agua en el tambor se separa del vapor saturado que fluye fuera de la parte superior del sobrecalentador del tambor por el móvil. dispositivo del separador de vapor-agua, y continúa absorbiendo calor y alcanza un sobrecalentamiento de 450 °C. Luego, el vapor se envía al sistema de combustión y gases de combustión de la turbina de vapor y se calienta a una temperatura determinada en el precalentador de aire suministrado. por el soplador. Parte del aire caliente del precalentador de aire es carbón pulverizado que se pulveriza con cierta finura en el horno sobre el suelo del laminador. En la mezcla de carbón pulverizado y aire descargada del quemador que quema la mezcla de aire caliente, los gases de combustión calientes fluyen a través del horno, el tubo de escoria, el sobrecalentador, el economizador y el precalentador de aire en secuencia, y luego pasan a través del dispositivo de eliminación de polvo para eliminar Las cenizas volantes finalmente ingresan a la chimenea y se envían a calentar y quemar. Ambiente mediante ventilador de tiro inducido. Estructura de la caldera La estructura general de la caldera consta de dos partes: el cuerpo de la caldera y el equipo auxiliar, el tambor de la caldera, el quemador, la pared de agua, el sobrecalentador, el economizador, el precalentador de aire, la pared del edificio y del horno, etc. La generación de vapor se denomina dos componentes más importantes del cuerpo de la caldera, a saber, el horno y el tambor de vapor en el cuerpo de la caldera. El combustible sólido en la parrilla también se llama cámara de combustión, el espacio de combustión del combustible. El horno de solera en el mundo se llama incinerador de piso, también conocido como "horno de solera" y se rocía combustible líquido, gaseoso o sólido en polvo en el horno de combustión, que se llama horno de cámara, también conocido como cámara de combustión del; horno; Las partículas de carbón en el aire lo sostienen para la combustión en ebullición, que es adecuado para quemar combustible de baja calidad. Se llama horno de lecho fluidizado.