Análisis de la gestión de la cadena de suministro de empresas manufactureras.

La cadena de suministro es una red logística compuesta por proveedores, fabricantes, almacenes, centros de distribución y distribuidores. El siguiente es un análisis de la gestión de la cadena de suministro de las empresas manufactureras que he recopilado para usted. Bienvenido a leer y navegar.

El desarrollo y las características de la gestión de la cadena de suministro en las empresas manufactureras

(1) El concepto de gestión de la cadena de suministro

La cadena de suministro está compuesta por proveedores, fabricantes , almacenes, Una red logística compuesta por centros de distribución y distribuidores. Centrándonos en la empresa central, a través del control del flujo de información, la logística y el flujo de capital, compramos materias primas, producimos productos intermedios y productos finales y finalmente entregamos los productos a los consumidores a través de la red de ventas, conectando proveedores, fabricantes, distribuidores, y minoristas Conéctese con los usuarios finales para formar una cadena de red completa.

La gestión de la cadena de suministro es la coordinación de los recursos internos y externos de la empresa para satisfacer las necesidades de los consumidores. Cuando consideramos a todas las empresas de la cadena de suministro como una alianza empresarial virtual y a cualquier empresa de esta alianza empresarial virtual como un departamento, la gestión interna de la alianza es la gestión de la cadena de suministro.

(2) Estado de desarrollo actual de la cadena de suministro

Después de entrar en el siglo XXI, la gestión de la cadena de suministro es una forma eficaz para que las empresas se adapten a la competencia global implementando una implementación eficiente y de alta calidad. La gestión de la cadena de suministro es la clave para el desarrollo empresarial tendencia inevitable. Aunque la mayoría de las empresas manufactureras chinas sólo se centran en promover el concepto de cadena de suministro, cada vez más empresas han comenzado a utilizar y gestionar cadenas de suministro. Ya en 2001, la revista Fortune incluyó la gestión de la cadena de suministro como uno de los cuatro recursos estratégicos más importantes de este siglo.

A principios de este siglo, grandes empresas como Huawei y Lenovo propusieron el concepto de gestión de la cadena de suministro. Después de 10 años de desarrollo y exploración, el concepto de gestión de la cadena de suministro se ha vuelto gradualmente popular entre las empresas manufactureras. Cada vez más empresas han comenzado a prestar atención a la gestión de la cadena de suministro, introducir consultoría en gestión de la cadena de suministro, crear sistemas de cadena de suministro y mejorar la gestión de la cadena de suministro. competitividad fundamental de las empresas.

(3) Características de la gestión de la cadena de suministro

(1) Trate a todas las empresas del nodo como un todo para lograr una gestión estratégica de todo el proceso.

La gestión de la cadena de suministro integra la gestión de la logística, el flujo de información, el flujo de capital, el flujo de negocios y el flujo de valor a lo largo de todo el proceso de la cadena de suministro. Abarcando toda la logística desde la adquisición y suministro de materias primas y repuestos, fabricación del producto, transporte y almacenamiento hasta la venta. Requiere que las empresas en cada nodo compartan información, asuman riesgos y ahorren ganancias, para lograr verdaderamente una gestión general eficaz.

(2) La gestión de la cadena de suministro es un modelo de gestión integrada.

La clave para la gestión de la cadena de suministro es adoptar ideas y métodos integrados. Es un modelo de gestión integrado que abarca todos los elementos y procesos desde proveedores, fabricantes, distribuidores, minoristas hasta el cliente final. Es una nueva estrategia de gestión que mejora la eficiencia de toda la cadena de suministro mediante la integración de diferentes empresas y se centra en la cooperación entre empresas para lograr una optimización general.

(3) La gestión de la cadena de suministro plantea un nuevo concepto de inventario.

El pensamiento tradicional de inventario cree que el inventario es una medida necesaria para mantener la producción y las ventas y un costo necesario. Por lo tanto, la gestión de la cadena de suministro permite a las empresas y a sus empresas ascendentes y descendentes realizar la transferencia de inventario en diferentes entornos de mercado y reducir los costos de inventario de la empresa. Esto también requiere que cada miembro empresarial de la cadena de suministro establezca asociaciones estratégicas y reduzca los costos totales de inventario mediante una respuesta rápida.

(4) Tomar al cliente final como centro es la dirección de gestión de la cadena de suministro.

No importa cuántas empresas formen los nodos de la cadena de suministro, la formación de la cadena de suministro está orientada a las necesidades de los clientes y consumidores finales. Las cadenas de suministro existen debido a las necesidades de los clientes y consumidores finales. Además, la cadena de suministro sólo puede desarrollarse más si satisface las necesidades de los clientes y consumidores finales.

Los eslabones de la cadena de suministro de las empresas manufactureras y sus riesgos

Los eslabones de la cadena de suministro de las empresas manufactureras incluyen: desarrollo de productos, adquisiciones, transporte, almacenamiento, producción, incluida la gestión de la calidad. Los riesgos de la cadena de suministro se reflejan principalmente en interrupciones de la cadena de suministro causadas por accidentes que pueden ocurrir en muchos eslabones, y el daño es enorme.

(A) Riesgo de capacidad del proveedor

Para desarrollar proveedores, es necesario establecer un sistema integral de índice de evaluación de proveedores para realizar una evaluación integral, específica y objetiva de los proveedores. Si alguno de estos indicadores se evalúa incorrectamente, podría traer riesgos impredecibles al negocio.

El riesgo de capacidad del proveedor se refiere principalmente al riesgo de entrega de materias primas y piezas del proveedor. La capacidad de entrega del proveedor representa la capacidad y la puntualidad de entrega de la empresa.

(1) Si el proveedor puede satisfacer las necesidades de producción actuales de la empresa y si tiene la capacidad de ampliar la reproducción si el proveedor no puede satisfacer las necesidades de la empresa de producción o no tiene la capacidad para hacerlo. ampliar la reproducción, a medida que la empresa de producción crece, los proveedores serán escasos, lo que traerá riesgos impredecibles para la producción y el desarrollo de las empresas.

(2) Que el proveedor pueda entregar a tiempo también es un riesgo que no se puede ignorar. Ante condiciones climáticas severas y desastres naturales, el transporte de los proveedores y las capacidades de entrega a tiempo son problemas inevitables para las empresas manufactureras.

(2) Riesgos del sistema de pedidos

El sistema de gestión de pedidos es una parte indispensable de la cadena de gestión logística. A través de la gestión y distribución de pedidos, se combinan orgánicamente la gestión de almacenamiento y la gestión de transporte. La gestión informatizada de pedidos ha aportado una gran comodidad y eficiencia a las personas, pero también existen algunos peligros ocultos, principalmente en los siguientes aspectos:

(1) Fallos del sistema de información, que se manifiestan principalmente como virus de red y fallos del sistema.

(2) Las previsiones de mercado insuficientes y el inventario desequilibrado de múltiples modelos de productos darán lugar a pedidos insuficientes.

(3) Riesgos en el transporte

Los riesgos en el transporte existen principalmente en accidentes, condiciones climáticas anormales y desastres naturales.

(1) Accidentes, atascos, colisiones de vehículos, incendios, etc. , o pérdida de material debido a daños materiales y corrosión o falta de llegada a tiempo.

(2) Desastres naturales, como niebla, lluvias intensas, hielo y nieve, incendios, terremotos, tifones, tsunamis, inundaciones, etc. , resultando en pérdida material o no llegar a tiempo.

(4) Riesgos en los procesos de almacenamiento y producción

Incendios, desastres naturales, escasez de materia prima, costes laborales y fallos de equipos son los principales riesgos en el almacenamiento y la producción.

(1) Incendios y desastres naturales, terremotos, tifones, fuertes lluvias, inundaciones, etc. Tiene un gran impacto en la seguridad de la gestión del almacén. Una vez que el daño sea leve provocará daños materiales, y si es grave provocará el paro.

(2) El principio de la gestión de inventario es reducir el inventario tanto como sea posible. El propósito es reducir la ocupación del espacio de capital, ahorrar costos y al mismo tiempo reducir las pérdidas por riesgo de inventario causadas por. inventario elevado como vencimiento y deterioro. También existe un gran riesgo al tener un inventario demasiado bajo. Un inventario bajo puede generar fácilmente el riesgo de falta de existencias. Las interrupciones en el suministro de materias primas y repuestos harán que las empresas detengan la producción y esperen los materiales, sin poder completar las tareas de producción a tiempo, o retrasarán el suministro a los clientes, lo que provocará enormes pérdidas económicas.

(5) Riesgo de calidad de fabricación

El riesgo de calidad de fabricación incluye el riesgo de calidad de la materia prima y los componentes del proveedor, el riesgo de calidad del proceso de transporte y almacenamiento y el riesgo de calidad de fabricación.

(1) El nivel de tecnología de producción del proveedor es un requisito previo para determinar la calidad de las materias primas y las piezas. En el proceso de producción real, los principales factores que determinan la calidad del producto son: sistema de gestión de calidad, nivel técnico, toma de decisiones subjetiva del gerente, calidad personal, conciencia de calidad de los empleados y nivel operativo.

(2) Los riesgos de calidad durante el transporte y almacenamiento incluyen principalmente: colisión, contaminación, deterioro y oxidación.

(3) Los dos factores más obvios en los riesgos de calidad de fabricación son los costos laborales, es decir, los costos laborales incurridos durante el proceso de producción y procesamiento debido al envejecimiento de las herramientas y las limitaciones en el nivel técnico de los operadores. Otro tipo es la falla del equipo o parámetros anormales, que provocan el cierre de la línea de producción o el procesamiento por lotes de productos de desecho.

Reflexiones sobre la prevención de riesgos en la cadena de suministro por parte de las empresas manufactureras

La cadena de suministro es un enorme sistema de cadena que involucra miles de información y procesos. La falla en cualquier eslabón generará riesgos. Para evitar riesgos, las personas deben establecer un conjunto de procesos y planes que puedan evitar o reducir riesgos. Las siguientes son algunas ideas para prevenir los riesgos mencionados anteriormente en la cadena de suministro:

(1) Análisis de riesgos de capacidad del proveedor y contramedidas

¿Cuáles son los principios básicos del desarrollo de proveedores? ¿Q.C.D.S? principio, es decir, el principio de igual énfasis en la calidad, el costo, la entrega y el servicio, en el que la capacidad de entrega representa la productividad y la entrega a tiempo de una empresa.

Pasar el formulario de evaluación de capacidad del proveedor, ¿el proveedor? entregar mercancías? Evaluación integral de capacidades para determinar si puede satisfacer las necesidades de producción actuales de la empresa y si tiene la capacidad de ampliar la reproducción. ¿Cuál es una mejor manera de abordar los riesgos de capacidad de los proveedores? ¿No poner todos los huevos en una sola canasta, sino tomar materias primas y componentes de alto riesgo? ¿Dos puntos por un producto? ¿aún? ¿Un poquito más? Este método puede reducir eficazmente los riesgos, reducir las posibles pérdidas económicas y mejorar la voz y la competitividad de la empresa.

El terremoto de 2011 provocó un tsunami. Muchas empresas fabricantes de automóviles y componentes electrónicos de las zonas afectadas suspendieron la producción. Las empresas automotrices japonesas se han visto más afectadas, mientras que las empresas automotrices estadounidenses y alemanas con sólidas capacidades de desarrollo y respuesta (que también utilizan piezas japonesas) se han visto mucho menos afectadas que las empresas automotrices japonesas.

(2) Análisis y contramedidas del riesgo de anomalías en los pedidos

Los riesgos del sistema de pedidos se deben principalmente a pedidos insuficientes debido a fallas del sistema de información, pronósticos de mercado insuficientes e inventario desequilibrado de múltiples modelos de productos. .

En la actualidad, una mejor manera de lidiar con los problemas del sistema de información son los firewalls de red y las copias de seguridad periódicas de los datos de la información, especialmente las copias de seguridad periódicas de los datos, que pueden restaurar rápidamente los datos cuando el sistema sufre un ataque o falla. Esta es una medida preventiva que actualmente adoptan muchas empresas importantes.

El método principal para frenar el desequilibrio de los pedidos de productos multimodelo es establecer un proceso regular de revisión y verificación, descubrir y captar anomalías en los datos y ajustar los pedidos de manera oportuna.

(3) Análisis de riesgos y contramedidas de los enlaces de transporte

Para hacer frente a los riesgos en los enlaces de transporte, como la congestión del tráfico, los accidentes, las condiciones climáticas anormales y los desastres naturales, una mejor manera es establecer un plan de Contingencia científico y eficiente, desarrollo de múltiples rutas de transporte y desarrollo simultáneo del marítimo, terrestre y aéreo.

Establecer un mecanismo de alerta temprana de desastres climáticos para aumentar el inventario antes de que ocurran desastres y garantizar una producción normal.

(4) Análisis y contramedidas de riesgos de almacenamiento y producción

(1) El fuego es muy perjudicial para la gestión del almacén. Establecer una gestión científica y estandarizada de la seguridad contra incendios es una forma eficaz de prevenir incendios, y el seguro contra incendios en el almacén puede minimizar las pérdidas por incendio.

Los riesgos de la gestión de inventarios existen objetivamente. Es necesario reducir los costos de capital del sitio causados ​​por el alto inventario y garantizar una capacidad de almacenamiento efectiva para la producción para minimizar el riesgo de la gestión del inventario. ¿Cómo llevarlos a un equilibrio razonable? La idea básica de controlar los riesgos de la gestión de inventario es: sobre la base de fortalecer la gestión diaria del inventario, utilizar el método de análisis ABC para dividir el inventario en tres categorías: inventario importante, inventario general e inventario sin importancia, y luego utilizar el modelo de cantidad de pedido económico. para gestionar inventarios y controles importantes.

(5) Análisis de riesgos de calidad y contramedidas

Ya sea el riesgo de calidad de las materias primas y piezas de los proveedores, o el riesgo de calidad de producción de las empresas centrales, tendrá un gran impacto impacto en la empresa. Establecer un proceso de gestión de riesgos de calidad para identificar, evaluar y controlar los riesgos de calidad, tanto de forma prospectiva como retrospectiva. El proceso de gestión de riesgos de calidad incluye los siguientes cuatro aspectos:

(1) Identificación de riesgos, que incluye dos eslabones: Primero, ¿percibir los riesgos, es decir, comprender los diversos riesgos que existen objetivamente? Posibles accidentes; el segundo es analizar riesgos, es decir, analizar diversos factores que conducen a accidentes riesgosos.

(2) La medición de riesgos se refiere al análisis de riesgos y a la evaluación de riesgos basada en la identificación de riesgos.

(3) Control de riesgos, analizar si los riesgos están controlados. Los cuatro métodos básicos de control de riesgos son: evitación de riesgos, control de pérdidas, transferencia de riesgos y retención de riesgos.

(4) Después del análisis de control de riesgos, una tarea importante es revisar y evaluar la situación de control de riesgos. Observar si el sistema supera el estado de medición del riesgo en ese momento y si se necesitan mejoras técnicas u otras medidas para reducir el riesgo.

(6) Alerta temprana de riesgos: proceso de alerta temprana de cinco niveles

Existe una serie de riesgos en la capacidad de producción, el transporte, la distribución y la gestión de inventario de los proveedores que las empresas de producción necesitan. contar con mecanismos de alerta temprana y plan correspondiente. El siguiente es el proceso de alarma de cinco niveles de advertencia de riesgo, que se utiliza para este análisis de proceso.

(1) ¿Alarma de nivel 1? Alerta de capacidad

① Los proveedores evalúan el plan de producción de las empresas principales. Los proveedores no pueden cumplir con el plan de producción de la empresa principal debido a la capacidad de producción. Hay dos situaciones: a. El proveedor debe evaluar el último plan de producción publicado por la empresa. Si no puede cumplir con la capacidad de producción, debe informar a la empresa principal dentro de un período de tiempo (por ejemplo, dos días hábiles) a partir de la fecha. b. fecha de lanzamiento cuando cada empresa cuando la capacidad de producción a corto o largo plazo causada por diversos factores inciertos es insuficiente para cumplir con el plan de producción actual emitido por la empresa, el proveedor debe alertar a la empresa de acuerdo con el tiempo acordado ( como cuatro semanas).

②El proveedor emite una alerta. a. Cuando el proveedor encuentre que la capacidad de producción no puede cumplir con el plan de producción actual de la empresa, debe informar al departamento de logística de la empresa de producción por teléfono o por escrito dentro del tiempo especificado. El proveedor debe informar los últimos acontecimientos en caliente; Problemas de materiales y capacidad de producción para la empresa de producción todos los días.

(3) La empresa de producción maneja la información de la alarma: a. Registrar la información de la alarma; b. Realizar un seguimiento de la ubicación de la alarma o de los problemas de capacidad de producción hasta que se levante la alarma; d. Si las piezas de la alarma son Productos reemplazados, coordine las adquisiciones con los proveedores según sea necesario para compensar la brecha e. Si el proveedor no puede resolver el problema de capacidad de producción durante mucho tiempo, los departamentos pertinentes deben presionar a la empresa para que resuelva el problema. problema.

(2) ¿Alarma de nivel 2? Alerta de entrega

① El proveedor evalúa el estado de la entrega. Cuando el proveedor no puede cumplir con el tiempo de entrega y la cantidad requerida por la empresa de producción debido a planes de producción a corto plazo o emergencias (como fallas en el equipo de producción del proveedor, retrasos en la entrega del proveedor de segundo nivel, etc.). ), se debe evaluar completamente la finalización esperada del nodo de entrega.

②El proveedor emite una alerta. Los proveedores deben alertar a la empresa de producción dentro del tiempo especificado (por ejemplo, dos días hábiles) antes de la entrega, acelerar su propia producción y reanudar el suministro.

③Tratamiento de urgencia. La productora recibe la información de la alarma y evalúa si el transporte de emergencia puede satisfacer las necesidades de producción. Si es posible, el proveedor organiza el transporte de emergencia. Si no puede, considera reemplazar piezas o cambiar los planes de producción.

(3) ¿Alerta de nivel 3? Alarma del transportista

Cuando el transportista da la alarma, se debe cumplir una de las dos condiciones siguientes: a. El transportista descubre una diferencia en la entrega al recoger la mercancía del proveedor. b. no poder entregar la mercancía dentro del tiempo especificado. Entregar la mercancía dentro del plazo establecido. Cuando ocurre la situación anterior, el transportista debe alertar al planificador de materiales de la empresa de producción lo antes posible.

Después de recibir la información de la alarma, el planificador verificará el inventario y la cantidad en tránsito, confirmará la escasez de materiales y confirmará el método de procesamiento de materiales de acuerdo con la situación de escasez:

① Evalúe el inventario y la cantidad en tránsito, determine el tiempo de entrega retrasado y solicite al proveedor que recupere la entrega dentro de este tiempo.

(2) Si el pedido pendiente no puede cumplir con el tiempo del pedido pendiente, se puede considerar el transporte de emergencia, como el transporte aéreo.

(3) Si aún no se puede cumplir con la producción, considere reemplazar piezas o cambiar el plan de producción.

(4) ¿Alerta de nivel 4? Alarma de almacén

La alarma de almacén debe cumplir una de las siguientes tres condiciones: a. El almacén no recibe las mercancías dentro del plazo de recepción; b. El inventario del almacén es inferior al estándar de inventario mínimo establecido; Almacenamiento en almacén Las piezas tienen problemas de calidad del lote, como óxido, golpes o humedad.

Manejo de problemas de alerta:

① Determinar la escasez de material

(2) Confirmar los bienes del transportista o proveedor en tránsito;

③Evaluar; el riesgo de llegada y cerrar el problema si cumple con los requisitos de producción. Si no se puede garantizar la producción normal, considere el transporte de emergencia; si aún no se pueden cumplir los requisitos, considere el reemplazo de piezas o cambie el plan de producción.

(5) ¿Alarma de nivel 5? Alarma en el sitio

Cuando el sitio de producción no puede sacar materiales del almacén o los materiales en el sitio están por debajo del estándar mínimo de almacenamiento, el sitio debe alertar al planificador de materiales.

Manejo de problemas de alarma:

(1) Evaluar el inventario en sitio para mantener la duración de la producción;

(2) Verificar el estado y el tiempo estimado de llegada de los materiales. en tránsito.

③Determine si es necesaria una extracción de emergencia. Si se pueden cumplir los requisitos de producción, el problema se cierra. Si no se puede satisfacer, se deben reemplazar piezas o cambiar los planes de producción.

Conclusión

La mayoría de las empresas manufactureras modernas adoptan el modelo de gestión integrada de la cadena de suministro para lograr un beneficio mutuo y ganar-ganar para todas las partes. Sin embargo, el enorme flujo de información, logística, flujo de capital, entorno natural, factores humanos y entorno social han provocado muchas incertidumbres en la cadena de suministro, lo que genera muchos riesgos para el funcionamiento normal de la cadena de suministro.

Si las empresas pueden tomar precauciones, evaluar los riesgos tempranamente y formular planes, traerá grandes beneficios para prevenir riesgos y reducir pérdidas.

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