Principios de selección y diseño de superficies de separación en el diseño de moldes.

1. Selección de la superficie de separación

La selección de la superficie de separación es también el primer paso en el diseño del molde. Se ve afectada por la forma, la apariencia, el espesor de la pared, la precisión dimensional y. Número de cavidad del molde del producto y muchos otros factores. Cuando se obtiene un producto normal, se confirma la gran superficie de separación. Creo que nadie tendrá ningún problema con esto. Se puede utilizar en muchos casos de tracción lateral del núcleo, o cuando se trata de posición de almohada, colisión o penetración. Estos son controvertidos. Cómo elegir a veces no es una cuestión sencilla, por lo tanto, hablemos de cómo elegir la superficie de separación.

En términos generales, la selección de la superficie de separación seguirá los siguientes principios:

1: Cumplir con los requisitos de liberación del producto.

La superficie de separación es para el producto. Se puede sacar del molde sin problemas. Por lo tanto, la posición de la superficie de separación debe seleccionarse en la parte con el mayor tamaño de sección transversal del producto. Este es el principio más básico.

2: Determinación de la orientación

Al determinar la orientación del producto en el molde, la selección de la superficie de separación debe intentar evitar que el producto forme agujeros laterales o pandeos laterales, y evite el uso de una estructura de molde complicada.

3: La forma de la superficie de separación

Los productos generales suelen utilizar una superficie de separación que es perpendicular a la dirección del movimiento de apertura del molde de la máquina de moldeo por inyección de otras superficies de separación. Las formas sólo se utilizan en casos especiales. La forma de la superficie de separación se basa en el principio de un procesamiento y desmolde cómodos. Para un producto tan curvado, el proceso de separación debe basarse en su curvatura.

4: Garantizar la apariencia y calidad del producto.

No elija la superficie de separación sobre la superficie exterior lisa del producto. En términos generales, no se permite que aparezcan líneas de pellizco y otras líneas que afecten la apariencia en la superficie de apariencia de algunos productos que tienen requisitos de concentricidad, todas las partes que requieren concentricidad deben colocarse en el mismo lado, para garantizar su concentricidad; .

5: Propicio para el desmolde

El mecanismo de desmolde del molde general se encuentra en el molde móvil, por lo que al seleccionar la superficie de separación, se debe dejar el producto lo más claro posible después del El molde se abre en modo dinámico. Por lo tanto, para algunos lugares donde el molde fijo puede atascarse, a menudo agregamos un mecanismo auxiliar de desmoldeo del molde fijo.

6: Considere la distancia de apertura lateral del molde.

Generalmente, la distancia de apertura mecánica lateral del molde es relativamente pequeña. Por lo tanto, al seleccionar la superficie de separación, se debe seleccionar la dirección más larga de la distancia de tracción del núcleo en la dirección de apertura y cierre de los moldes delantero y trasero, y se debe utilizar la dirección más corta como separación lateral.

7: Consideración de la fuerza de sujeción

La fuerza de sujeción lateral del molde es relativamente pequeña, por lo que para productos grandes con un área proyectada grande, el molde con un área proyectada grande debe ser La dirección es en la dirección de apertura y cierre de los moldes delantero y trasero, y el área de proyección lateral más pequeña se utiliza como separación lateral.

8: Favorece el escape

Cuando la superficie de separación se utiliza como escape principal, la superficie de separación debe diseñarse al final del flujo de plástico para facilitar el escape.

9: Las piezas del molde son fáciles de procesar

Al seleccionar la superficie de separación, el molde debe dividirse en piezas que sean fáciles de procesar para reducir la dificultad del mecanizado.

10: Partición R

Para muchos productos, hay un círculo completo de ángulos R en la superficie de partición. En este momento, la partición debe tener en cuenta la mejor partición de R. y no puede ocurrir. El lado puntiagudo.

2. Varios principios de diseño del diseño de moldes

1. Selección de materiales

El verdor del material del molde es extremadamente importante para el rendimiento ecológico del producto final. producto. La selección de materiales para el diseño ecológico debe basarse en materiales ecológicos y abandonar los métodos químicos utilizados en el pasado para el tratamiento superficial de los materiales. En su lugar, utilice métodos físicos para lograr fines anticorrosivos o de fácil desmoldeo.

Elija acero para moldes de espejo de alta calidad para procesar la cavidad del molde; use acero inoxidable para procesar moldes anticorrosión en lugar de galvanoplastia, o use revestimiento de níquel-fósforo, que es menos dañino para el medio ambiente; cromado.

Las propiedades básicas que deben tener los materiales ecológicos son: ① baja contaminación, bajo consumo de energía, bajo costo: ② fácil de procesar y nula o menor contaminación durante el procesamiento: ③ degradable y reutilizable.

2. Estandarización y estandarización del diseño

La estandarización de moldes es el requisito previo para organizar la producción de moldes profesional. La producción especializada de moldes es la clave para mejorar la calidad del molde, el ciclo de fabricación del molde y reducir costos.

Adoptar y comprar bases de moldes estándar y otras piezas estándar. Las bases de moldes y las piezas estándar son producidas por fabricantes y empresas especializados mediante la división social del trabajo, de modo que los recursos limitados puedan asignarse de manera óptima.

Después de desechar el molde, solo los moldes convexos y cóncavos no se pueden reutilizar. Sin embargo, la base del molde todavía está básicamente intacta. Por lo tanto, usar una base de molde estándar ayuda a reutilizar la base del molde.

Existen muchos tipos de bases de molde para moldes de estampado y moldes de inyección, y estos marcos de molde se componen básicamente de bases de molde superior e inferior estándar. pilar guía. Compuesto por casquillos guía y otros componentes. Al mismo tiempo, la estandarización de las bases de moldes puede reducir en gran medida el equipo utilizado para producir bases de moldes, ahorrando así recursos. También es beneficioso para la gestión.

Estandarización y estandarización de cada unidad estructural del molde. Esto puede acelerar el diseño, acortar el ciclo de diseño y facilitar la gestión del procesamiento.

3. Diseño de desmontaje

Durante el uso del molde, algunas piezas sufren un desgaste excesivo debido al exceso de fricción e impacto. En este momento, sólo es necesario reemplazar estas piezas y el molde aún se puede utilizar.

Además, a veces la producción de un nuevo producto se puede lograr simplemente reemplazando piezas de trabajo. El no desmontaje no sólo genera una gran cantidad de desperdicio de piezas y materiales reproducibles. Además, como los residuos son difíciles de eliminar, contaminarán gravemente el medio ambiente.

Por lo tanto, la cuestión del desmontaje debe considerarse en la etapa inicial del diseño:

① Elija una estructura universal tanto como sea posible para facilitar el reemplazo.

②Bajo la premisa de cumplir con los requisitos de resistencia. Utilice conexiones desmontables siempre que sea posible. Si se utiliza una conexión roscada, no es necesario soldar, remachar, etc.

4. Diseño del entorno de fabricación

El ruido y la contaminación en los talleres de producción de maquinaria, especialmente en los talleres de estampación, son muy graves. Supone una gran amenaza para la salud del personal y perturba la paz circundante, por lo que el ruido generado debe controlarse o incluso eliminarse a la hora de diseñar el molde.

Por lo general, existen varias formas de eliminar el ruido de la máquina: utilizar correas trapezoidales en lugar de transmisión por engranajes; utilizar embragues de fricción en lugar de embragues rígidos, realizando un buen trabajo de equilibrio dinámico de cuerpos giratorios como los volantes: la principal; Causas del ruido en prensas Las piezas se deben cubrir con cubiertas insonorizantes: utilizar encofrados anti-impacto con amortiguadores, etc.

5. Diseño del esquema de embalaje

El diseño del esquema de embalaje incluye principalmente tres aspectos: la selección de los materiales de embalaje, la mejora de la estructura del embalaje y el reciclaje de los materiales de embalaje y sus residuos. . El uso de materiales de embalaje y residuos tiene un gran impacto en el medio ambiente, especialmente algunos materiales que son difíciles de reciclar o degradar, y estos materiales sólo pueden quemarse o enterrarse. Por lo tanto, el embalaje del producto debe ser lo más simple posible y utilizar materiales de embalaje ecológicos (materiales que no sean tóxicos, no contaminen, sean fácilmente reciclables y fácilmente degradables), que no solo pueden reducir el desperdicio de recursos, sino también reducir la contaminación ambiental. .

6. Diseño de reciclaje

El reciclaje de moldes consiste en considerar la posibilidad de reciclar el molde después de su uso y el método y costo de reciclaje durante la etapa de diseño del molde. Los contenidos principales del diseño de reciclabilidad incluyen materiales y señales reciclables, métodos de procesamiento de reciclaje, evaluación técnica y económica de reciclabilidad y diseño estructural de reciclabilidad. Las principales medidas son las siguientes; ① Utilice materiales de molde que tengan un menor impacto en el medio ambiente, como materiales no tóxicos e inofensivos, materiales renovables, materiales fácilmente reciclables, etc. ② Utilice materiales reutilizables; reprocesamiento, etc