Clasificación de las películas repartidas
Fundición monocapa y fundición por extrusión multicapa. La película de una sola capa requiere principalmente un rendimiento de termosellado a baja temperatura y buena flexibilidad. Las películas extruidas multicapa * * * generalmente se pueden dividir en tres capas: capa de termosellado, capa de soporte y capa de corona. La selección de materiales es más amplia que la de una membrana monocapa. Se pueden elegir materiales que cumplan con los requisitos de cada capa de forma independiente, otorgando a la membrana diferentes funciones y usos. Entre ellos, la capa de termosellado debe sellarse con calor, lo que requiere que el material tenga un punto de fusión bajo, buena fusionabilidad en caliente, una temperatura de termosellado amplia y un sellado fácil. La capa de soporte soporta la película y aumenta su dureza; ; la capa de corona debe imprimirse o metalizarse, lo que requiere una tensión superficial moderada, limite estrictamente la adición de aditivos. El proceso de producción y moldeado de película moldeada de polietileno se muestra en la Figura 1:
Figura 1 Diagrama esquemático del equipo de producción de película moldeada
1-Extrusora 2-Conectores y filtros; nariz; 4 rodillos de frío; 5 cuchillas de aire; 6 dispositivos de pretratamiento; 8 dispositivos de corte; 11 dispositivos de desplazamiento; p>
Figura 2 Cabeza en forma de T del soporte de colector cónico.
A diferencia de la película en bruto tubular formada por película soplada por extrusión, la película en bruto producida mediante este método de formación de película tiene forma de lámina. La película en bruto de la película soplada se enfría con aire y se forma mediante inflado y tracción, mientras que la película en bruto de la película fundida se enfría y se le da forma en el rodillo de enfriamiento. Durante el proceso de fundición por extrusión y fraguado por enfriamiento, la película fundida no tiene estiramiento longitudinal ni transversal. La película formada por el método de fundición tiene las ventajas de un espesor uniforme, buena transparencia y buena termosellabilidad que la película soplada. El espesor está en el rango de 0,005 a 1 mm. Generalmente se utiliza para envasar galletas secas y semillas de melón, como material base para la capa termosellada de materiales compuestos y diversos materiales impermeables para la construcción.
El cabezal en T es una pieza clave del equipo de producción. Debido a que las películas de ancho ancho favorecen el aumento de la capacidad de producción, y el ancho de la película extruida desde el espacio del troquel es el ancho del producto menos el ancho de "contracción" y el ancho de recorte, las películas de ancho ancho deben producirse con moldes. de anchos correspondientes. En el diseño y fabricación del molde, se deben considerar muchos factores, incluido el comportamiento reológico del material. Se utiliza tecnología de procesamiento de precisión para hacer que el material fluya uniformemente a lo largo de todo el ancho del labio del molde (hasta 3,5 m). No hay canal de flujo dentro del molde. No hay puntos muertos de estancamiento para garantizar una temperatura uniforme del material. En la producción de polietileno, los moldes colgantes de colectores cónicos son los más utilizados (consulte la Figura 4-50). Este tipo de molde generalmente utiliza un bloque estrangulador y un labio elástico para ajustar la uniformidad del espesor de la película extruida.
El equipo de enfriamiento y conformado de películas consiste principalmente en rodillos de enfriamiento, cuchillas de aire, rodillos de presión de boquilla y rodillos guía. Su posición correspondiente se muestra en la Figura 3.
Figura 3 Diagrama esquemático del equipo de enfriamiento y moldeado
1 rodillo de presión; 2 rodillos de enfriamiento; 3 cabezales de troquel; 5 boquillas de aire;
(1) Cuchilla de aire
Hay una cuchilla de aire en el costado del rodillo de enfriamiento. Cuando la película fundida se adhiere a la superficie de trabajo del rodillo de enfriamiento, la boquilla de la cuchilla de aire expulsa aire con una cierta presión y lo sopla uniformemente hacia la masa fundida, de modo que la película fundida se adhiere a la superficie de trabajo del rodillo de enfriamiento, logrando una uniformidad. Efecto de enfriamiento de la película fundida.
El requisito para la cuchilla de aire es que la presión del aire y el volumen de aire de la boquilla deben ser consistentes en todo el ancho; el flujo de aire expulsado por la boquilla debe ser una línea recta paralela a la boquilla. Por lo tanto, todas las cuchillas de aire utilizan la entrada de aire por ambos lados. Para satisfacer las necesidades de diferentes espesores de película y velocidades de producción, la separación de la boquilla se puede ajustar entre 0,5 y 2 mm.
La posición de la boquilla de la cuchilla de aire debe ubicarse donde la película hace contacto con el rodillo de enfriamiento, o a unos pocos milímetros de la dirección de avance de la película. La dirección del flujo de aire debe ser perpendicular a la película o en un ángulo obtuso superior a 10°. La presión del aire de la cuchilla de aire es de 98~980 kPa.
Si la presión de la cuchilla de aire es demasiado baja, el efecto de unión del rodillo será deficiente; una presión alta de la cuchilla de aire aumentará el número de puntos de cristal en la película. Cuando la presión es demasiado alta, la película se agitará, lo que aumentará la tolerancia de espesor de la película o incluso soplará la película.
La distancia entre la línea de contacto desde la parte superior del labio del troquel hasta la boquilla de la cuchilla de aire donde la película hace contacto con el rodillo de enfriamiento se llama espacio de aire. Cuando el entrehierro es más corto, el módulo elástico de la película aumenta, y cuando el entrehierro es mayor, la orientación del plano también mejora.
Sin embargo, cuando la resistencia al impacto, la resistencia al desgarro y el espacio entre los labios de la matriz son pequeños, la orientación del plano disminuye. Con un espacio libre de aire adecuado, la turbidez es mínima.
(2) Boquilla
La función de la boquilla es soplar ambos lados de la película extruida del troquel sobre el rodillo de enfriamiento para evitar que el borde de la película se levante. el rodillo de enfriamiento y empeorando el efecto de enfriamiento Evite que el ancho se reduzca debido al "estricción". La boquilla debe instalarse entre la película y el rodillo de enfriamiento, ligeramente inclinada hacia el cabezal de la máquina. El borde de la boquilla debe estar ubicado a 5 mm del borde de la película, y la distancia vertical a la película es de aproximadamente 5 mm. El flujo de aire es impulsado hacia la película por el aire comprimido que pasa a través de la boquilla y la presión de. el aire comprimido es de aproximadamente 98 kPa. Si es demasiado bajo, el efecto será insuficiente; si es demasiado alto, la película explotará.
(3) Rodillo de enfriamiento
La función del rodillo de enfriamiento es enfriar rápidamente la película para que la película pueda obtener buenas propiedades ópticas. El diámetro del rodillo de enfriamiento es de ф600 ~ф800 mm. Se requiere que la velocidad de rotación del rodillo coincida con la velocidad de fundición de la película. La velocidad vertical puede ser continua dentro del rango de velocidad de trabajo y la operación es estable. el rodillo debe ser liso y plano, y la rugosidad Ra no debe ser superior a 0,02 micrones. Hay agua de refrigeración circulante en el rodillo para enfriar el cuerpo del rodillo. La distancia entre el rodillo de enfriamiento y la salida del molde de formación generalmente se controla dentro del rango de 25 ~ 70 mm.
El rápido enfriamiento de la película mediante el rodillo de enfriamiento puede transformar el polietileno del estado fundido al estado sólido, formando estructuras microcristalinas y amorfas durante la reordenación de las cadenas moleculares del PE. Por el contrario, al enfriarse lentamente, se forman esferulitas de mayor diámetro. Cuando la temperatura es más baja, la velocidad de enfriamiento será más rápida y se mejorarán la transparencia, la resistencia al impacto y la resistencia al desgarro.
. Las películas fundidas producidas mediante el método del solvente requieren el uso de una gran cantidad de solventes orgánicos, y el calentamiento, volatilización, eliminación y recuperación de los solventes requiere una gran cantidad de energía. También requiere inversión en un conjunto de equipos, lo que tiene costos operativos y de equipo relativamente altos. Sólo unas pocas películas que no pueden o son difíciles de producir mediante extrusión, como el celofán, se producen mediante métodos solventes. La película fundida con solvente tiene las siguientes características:
(1) El espesor de la película puede ser muy pequeño, generalmente de 5 a 8 um. Las películas que utilizan mercurio como portador se denominan películas moleculares y pueden ser tan bajas como 3 um. .
(2) La película tiene alta transparencia y baja tensión interna, y se utiliza principalmente en ocasiones con altos requisitos de rendimiento óptico, como películas para películas, películas laminadas de vidrio de seguridad, etc.
(3) El espesor de la película tiene buena uniformidad, las impurezas no se mezclan fácilmente y la calidad de la película es buena.
(4) La plastificación y extrusión de la película fundida con solvente es insuficiente, la distancia entre las moléculas es grande, la estructura está suelta y la resistencia de la película es baja.
(5) El costo de producción es alto, el consumo de energía es alto, el consumo de solventes es grande y la velocidad de producción es lenta. Tomando la película CPP como ejemplo, generalmente se requiere usar una resina con un índice de flujo de fusión (MFR) de 6 ~ 12 g/10 min para producir resina de marca patentada y tener una cierta fluidez de fusión.
Los requisitos de materia prima para el CPP extruido * * * de tres capas son los siguientes:
Capa de tratamiento corona (capa de descarga eléctrica): MFR es de 6 ~ 12 g/10 min.
Capa intermedia (capa central): El MFR óptimo es de 6 ~ 10g/10min. La capa central debe tener una rigidez excelente, por lo que la capa central está hecha principalmente de homopolímero. Representa entre el 60 y el 70 del peso total de la película.
Capa de termosellado (capa no tratada): MFR es de 6 ~ 12 g/10 min. Tiene buenas propiedades de termosellado. También tiene las características de suavidad, antiobstrucción, menor precipitación y componentes menos volátiles.
Para la esterilización por cocción a temperaturas superiores a 120 ℃, se debe utilizar terpolímero como materia prima. * * *Embalaje de cinco capas con barrera moldeada por extrusión, su estructura es: PP/adhesivo/PA/adhesivo/* *polietileno; PP/adhesivo/PA/adhesivo/EVA PP/adhesivo/EVOH/adhesivo/* *polietileno;PP; /adhesivo/EVOH/adhesivo/EVA; PP/adhesivo/EVOH/adhesivo/PP.
Las principales características técnicas del método de fundición por compresión multicapa son:
●Dos o más extrusoras realizan * * * extrusión;
●Multicapa * * * El diseño del molde compuesto de extrusión permite que la masa fundida de cada capa se distribuya uniformemente después de desplegar el molde para evitar que los materiales de cada capa se canalicen entre sí;
●Controle con precisión la mezcla y el transporte de varios materias primas y auxiliares;
● * * *La masa fundida de extrusión se extruye a través de una matriz plana en forma de T y luego se enfría y solidifica en un rodillo de enfriamiento de gran diámetro. Tiene las ventajas de menos procesos de producción; , menor consumo de energía y bajo costo. Los productos de película de alta gama que se utilizan principalmente en la industria del embalaje y que requieren composición y especialización incluyen: película termoselladora a baja temperatura, película base aluminizada y película de alta barrera.
Film, film de cocina, film mate, film antiestático, film antibacteriano, film antideflagrante PVB, etc.
La película compuesta multicapa puede usarse ampliamente en alimentos, bebidas, té, productos cárnicos, productos agrícolas, mariscos, textiles, productos químicos y productos sanitarios.
Envases de productos sanitarios, material médico, material cultural y educativo, cosméticos, etc. (1) Reducción de material: materiales de embalaje delgados para cumplir con los requisitos de reducción de embalaje y protección ambiental.
Ligero y ligero;
(2) Uso seguro: preste atención a la salud humana y los materiales deben ser seguros;
(3) Productos inteligentes- con las funciones de preservación de la frescura, anticorrosión, antibacteriano, antifalsificación, vida útil prolongada y otras funciones;
(4) Eficiencia del equipo: el equipo de envasado se está desarrollando en la dirección de gran escala Envasado rápido, eficiente y automatizado.