Diez problemas de gestión en el sitio de producción ppt
2. ¿Cómo obtener beneficios de la gestión in situ?
En pocas palabras, es: verificar el flujo del proceso; ajustar el plan; calcular en la línea de producción; reducir el tiempo de procesamiento y la presión del espacio; reducir las rutas clave; se cambió el entorno en el sitio; se realizó una gestión visual y se encontró la causa raíz del problema; El propósito de este artículo es proporcionar a los administradores en el sitio ideas y herramientas para el análisis y la creación de la gestión en el sitio. Si lo domina, podrá obtener grandes beneficios de la gestión científica sin gastar un centavo.
1. Inspección del diagrama de flujo
Un diagrama que describe los pasos y rutas de entrega de un proceso se denomina diagrama de flujo. Incluye dos categorías: flujo de trabajo y flujo de procesos, pero la esencia es la misma. Puede usarse para representar gráficamente flujos de procesos complejos. El flujo de proceso o flujo de trabajo es la línea general del proceso o trabajo de una unidad. Refleja vívidamente el proceso o los procedimientos de trabajo, la conexión entre departamentos y procesos, y el juicio o los procedimientos de inspección si una empresa o un departamento quiere encontrar problemas. , debería comenzar con el flujo del proceso ". Analice todo el proceso de producción y trabajo existente siguiendo las pistas. Qué flujos de proceso no son razonables, dónde hay reflujos, dónde hay pausas y qué rutas y enlaces de proceso se pueden eliminar. fusionado y simplificado? ¿Analizar y determinar si cada eslabón del diagrama de flujo está bajo control? ¿Pueden las inspecciones desempeñar una función de control? ¿Existen enlaces horizontales entre departamentos? ¿Es suave? ¿Necesitas crear o agregar nuevos canales? A través de cada enlace y ruta de transmisión del diagrama de flujo, analice si las funciones de trabajo de cada departamento existente están en su lugar y si la organización existente necesita ajustarse o reorganizarse.
Como dice el refrán: "Está compuesto de cajas cuadradas, diamantes y líneas, pero es como un tesoro cuando se usa. No importa cuán complicado sea tu proceso y cuán clara sea tu perspectiva, nunca lo logrará". trabajar"! Si agrega uno más, el control estricto será más confiable; si agrega uno, las funciones del departamento no fallarán. Resta uno y obtendrás una gran mejora en la eficiencia; asegúrate de que hay reglas a seguir y no habrá peleas. "
2. Se ajustó el plano de planta.
Algunos sitios y diseños de equipos no se diseñaron cuidadosamente en las primeras etapas de la construcción de la fábrica, o debido al desarrollo continuo de la producción, el El equipo cambia constantemente, altera el diseño o debido a cambios en la estructura del producto, el diseño irrazonable de la fábrica o del equipo hace que la ruta de transporte de productos y piezas de trabajo en producción sea demasiado larga. Este es un peligro oculto de generar desperdicios en todo momento. debe eliminarse Decidido a realizar cambios No puede ver la ruta plana en el diagrama de flujo del proceso. Una flecha en el diagrama de flujo en realidad puede recorrer decenas de metros, por lo que es necesario encontrar más beneficios analizando los métodos de operación y la configuración. La planificación de las instalaciones debe basarse en la dirección del flujo del proceso de producción, si hay rutas repetidas y reflujos, descubrir las partes irrazonables, ajustar y diseñar racionalmente nuevos diseños, acortar las rutas del proceso y la distancia a pie de los operadores, y reducir el desperdicio innecesario. de recursos. En ocasiones, el movimiento de un equipo puede ahorrar decenas de metros o incluso cientos de metros
3. La línea debe llevarse a cabo al mismo ritmo para que la producción pueda equilibrarse. Algunas empresas a menudo tienen la situación de "trabajar al frente, mirar desde atrás, salir temprano por delante y trabajar horas extras por detrás". son que una es una acción irrazonable y la otra es que el ritmo está desequilibrado. Si se utiliza el método de movimiento secuencial, cada lote de trabajo se transfiere al siguiente proceso, lo que provocará la espera y el anidamiento del siguiente proceso. Se utiliza el método de transferencia, es decir, después de completar un proceso, se transfiere al siguiente. Un barril a menudo duplica la eficiencia.
Un barril hecho de muchas tablas de madera de diferentes longitudes no es el más largo. , pero el más corto, que determina su capacidad. De manera similar, quien trabaja más lento en una línea de ensamblaje determina la eficiencia final de la línea de ensamblaje. La eficiencia del equilibrio de la línea de producción o línea de ensamblaje = la suma del tiempo neto de operación. cada proceso / el tiempo de operación del proceso más largo x el número de personas en la línea de producción La tasa de equilibrio suele ser inferior al 50% si la eficiencia de producción de toda la línea de producción se mejora enormemente simplificando, acelerando, cambiando o. Al dividir los procesos largos y al acortar y aumentar el tiempo de los procesos cortos, se mejorará enormemente la eficiencia de producción de toda la línea de producción y se eliminará el fenómeno del trabajo lento y la agrupación causados por la velocidad lenta del proceso.
4. Los elementos de acción deben reducirse uno a uno.
Cualquier operación se basa en la acción manual como unidad básica, especialmente en empresas con uso intensivo de mano de obra, procesos de ensamblaje, procesos de procesamiento, etc. En un proceso donde el trabajo manual es el cuerpo principal, el movimiento es un factor muy importante para generar beneficios.
El objetivo principal del análisis de movimiento es eliminar movimientos redundantes, ineficaces o lentos, como agacharse, trabajar en un taburete, ponerse en cuclillas, un lugar de trabajo irregular, falta de un equipo de trabajo adecuado, etc. en un estado de búsqueda, etc., para maximizar la eficiencia de la manera que ahorre menos mano de obra. Esta investigación no cuesta casi nada y puede mejorar enormemente la eficiencia del trabajo. Por ejemplo, en la vida real, ¿por qué algunas personas hacen bolas de masa mucho más rápido que la persona promedio? ¿Por qué algunas personas trasplantan arroz mucho más rápido que la persona promedio? Esto se debe a que dominan algunas habilidades y pueden completar la tarea con los movimientos más económicos. Tomemos como ejemplo la preparación de bolas de masa de arroz. Muchas personas utilizan más de ocho o incluso docenas de movimientos para hacer una bola de masa de arroz. Si pones la cuchara en tu pulgar derecho y no la bajas, puedes hacer bolas de masa de acuerdo con los pasos de "sujetar la piel con la mano izquierda - sacar el relleno con la mano derecha - darle forma con ambas manos - colocar con la mano izquierda". De esta manera, puedes hacer bolas de masa en solo 4 movimientos, ¡lo cual es dos veces más eficiente que la gente común!
El análisis del movimiento debe seguir los siguientes principios económicos más importantes del movimiento:
●No utilices tu mano derecha para acciones que puedas realizar con los pies o con la mano izquierda. hazlo con ambas manos al mismo tiempo, empieza al mismo tiempo y hazlo al mismo tiempo.
●Haz movimientos simétricos con ambas manos en direcciones opuestas al mismo tiempo.
●Los materiales y herramientas deben colocarse lo más juntos posible y dispuestos adecuadamente según la secuencia de los elementos esenciales de trabajo.
●Reduzca todas las acciones innecesarias y comprenda que el trabajo ineficaz sólo puede llamarse acciones, ¡y las acciones efectivas son trabajo!
●La distancia de acción debe ser la más corta y la eficiencia debe mejorarse tanto como sea posible.
●Utilice la inercia, la gravedad, las fuerzas naturales y los dispositivos eléctricos tanto como sea posible en lugar de depender de la fuerza humana. Esto, por supuesto, reducirá la fatiga humana y ayudará a mejorar la eficiencia del trabajo.
● Para reducir la fatiga, el punto de trabajo debe mantenerse a una altura adecuada, que pueda medirse. Mediante mediciones y cálculos cuidadosos, los movimientos pueden ser lo más cómodos posible y reducir la fatiga laboral.
● Trabajo de pie y caminando. Desde la perspectiva de la producción ajustada, para ajustar el ritmo de producción, es posible que se requiera que una persona opere dos o más equipos al mismo tiempo. Esto requiere que el operador no esté sentado mientras trabaja, sino que trabaje de pie y caminando. mejorando así la eficiencia del trabajo.
5. Presión del aire del transporte
Según las estadísticas, del 25% al 40% de los costos de procesamiento son costos de transporte; del 70% al 80% del tiempo de procesamiento son desastres de transporte y de fábrica; El 85% de ellos ocurren durante el transporte. Se puede observar que el vínculo de compresión y transporte es muy importante. Mejorar el manejo Para optimizar el manejo, se deben realizar mejoras en términos de cantidad, espacio y tiempo de manejo. El primero es reducir la cantidad y frecuencia del transporte; el segundo es acortar la distancia de transporte tanto como sea posible en términos de espacio de transporte y reducir el número de rutas y frecuencia de transporte; el tercero es acortar el tiempo de transporte; la frecuencia; en términos de métodos, se debe prestar atención a la coordinación de la gestión, tratar de utilizar elementos que no sean eléctricos, como usar la gravedad para deslizarse en la pendiente o transportarlo en la cinta transportadora.
El principio del manejo racional es garantizar que casi no haya pérdida de los materiales que se mueven; el método de manejo debe ser científico y civilizado, y no se debe evitar ninguna aspereza el entorno de manejo debe ser seguro y; adecuado y evitar peligros; y se debe reducir el fenómeno de la colocación temporal al aprovechar la oportunidad. Intentar hacerlo bien desde el principio, una planificación razonable del diseño de la fábrica puede acortar efectivamente la distancia de transporte. Una vez determinado el plan de la fábrica, la distancia de transporte también se puede acortar eficazmente mediante un proceso de planificación racionalizado.
6. Mejorar la eficiencia hombre-máquina
Los humanos y los equipos son una contradicción. Si no se manejan bien, sucederá que o la gente espera a las máquinas o las máquinas esperan a las personas. Personas y equipos constituyen una relación ergonómica. Cuando el operador y la máquina trabajan al mismo tiempo, analizamos y determinamos si hay tiempo de trabajo, espera o ineficacia. Ajustamos la secuencia de trabajo para mejorar la cooperación hombre-máquina y encontramos. Se coordinan y coordinan formas razonables de operación humana y operación de máquina para minimizar el tiempo de espera y aprovechar al máximo la eficiencia hombre-máquina. Al igual que exprimir agua, el tiempo de espera se elimina entre sí. Esta es una forma eficaz de operación conjunta hombre-máquina.
7. Reducción de rutas críticas
Casi cualquier producto se compone de varias partes, que suelen dividirse en varias líneas o varios procesos, en una etapa posterior el número de piezas aumenta. más pequeño Al ensamblarlos pieza por pieza, en el proceso de formación de piezas y componentes, es inevitable que la carga de trabajo de cada proceso varíe.
Esto traerá restricciones mutuas para la producción posterior. Los procesos con una gran carga de trabajo tendrán mucho tiempo de inactividad, mientras que los procesos con una pequeña carga de trabajo no tendrán un momento de descanso. En otras palabras, la diferencia de tiempo es cero y se vuelve. el medio de la producción. El proceso con diferencia de tiempo cero se denomina ruta crítica, que restringe la capacidad de producción y el tiempo de entrega de la empresa o taller. Después de encontrar la ruta crítica, debemos extraer recursos humanos y financieros de la ruta no crítica y fortalecer la ruta crítica. ruta, o adoptar paralelas Acortar rutas críticas en forma de operaciones, operaciones cruzadas, etc., y modificar y optimizar continuamente los planes para lograr los mejores objetivos de acortar el período de construcción y ahorrar costos.
Las habilidades básicas de un supervisor de producción son, en primer lugar, ser bueno calculando e identificando rutas críticas en función de planes y capacidades de producción. El segundo paso es comprimir continuamente las rutas críticas y otras rutas para lograr una optimización integral de tiempo y costos. Aquí hay dos métodos:
1. Es decir, buscar el ciclo de trabajo más corto en las condiciones de mano de obra, equipos, fondos, etc. garantizados. No sólo puede ganar tiempo, sino también lograr rápidamente resultados de inversión. Aprovechar la diferencia horaria para asignar parte de la mano de obra y recursos materiales de rutas no críticas para centrarse en rutas críticas, o descomponer las operaciones para aumentar el grado de paralelismo entre operaciones, aumentar la inversión en mano de obra y equipos, y utilizar nuevos procesos y nuevas tecnologías. acortar la duración de las rutas críticas;
2. El costo del proyecto se puede dividir en dos partes: costo directo y costo indirecto. Los costos directos se refieren a costos directamente relacionados con diversas operaciones, como materiales, agua y electricidad. Los costos indirectos se refieren a costos que no están directamente relacionados con actividades, como los costos de gestión, pero que cambian con el tiempo. Cuanto más corto es el ciclo del proyecto, mayores son los costos indirectos. . Pequeño. La optimización del costo del tiempo consiste en buscar los costos directos y los costos indirectos más bajos dentro del ciclo del proyecto.
8. Cambios en el entorno del sitio
Analizar si el entorno de producción y trabajo satisface las necesidades de producción, de trabajo y las necesidades fisiológicas humanas, analizar qué elementos y medios aún faltan en el sitio y analizar. si son adecuados para diferentes tipos de lugares, respectivamente, presentar sugerencias de mejora y realizar seis actividades de "ordenamiento, rectificación, limpieza, limpieza, alfabetización y seguridad". Siempre debemos mantener el estado A, mejorar constantemente el estado B, y borrar el estado C en cualquier momento, para que los empleados puedan mantener una moral fuerte y buenas habilidades, los artículos necesarios estén disponibles, los artículos innecesarios se desechen en cualquier momento y el ambiente en el sitio sea fluido, limpio, embellecido y seguro. y civilizado, para que el lugar y el entorno puedan lograr una optimización general en el tiempo y el espacio.
9. Un vistazo a la gestión visual
El cerebro humano obtiene hasta el 80% de la información de la visión. Por lo tanto, utilizar la visión para comunicarse y dar órdenes es un método más directo. Utilice la percepción visual intuitiva, colorida y apropiada para organizar información diversa, gráficos, dibujos, fotografías, descripciones de texto, signos, símbolos, etc. producidos en el sitio como una herramienta de gestión visual. Funciones como explicación, cognición, advertencia, juicio y acción se pueden lograr fácilmente. Por tanto, la gestión visual también se puede denominar "gestión visible" y "gestión visual".
10. Identifica la causa raíz del problema
Busca brechas cada día para hacerlo mejor al día siguiente------Este es un punto muy importante en el Originalidad del modelo de Haier, búsqueda constante de problemas, análisis de problemas y mejora constante en el sitio. Esta es la esencia de la mejora de la calidad, el método de trabajo 8D, CIP y otras actividades. Es esto lo que impulsa el proceso de gestión y mantiene a la organización en un círculo virtuoso de mejora continua.
Si realmente utiliza estas diez herramientas principales para la mejora en el sitio, encontrará que son extremadamente poderosas e invencibles. Se sorprenderá gratamente al descubrir que: la ruta del proceso es fluida, el avión. el diseño es razonable y las líneas de montaje han desaparecido, la distribución del ritmo es más uniforme, los trabajadores operan de manera más eficiente, el transporte es más fácil, la producción está equilibrada, la integración hombre-máquina es más estrecha, la gestión es más simple, es más rápida y mejor. más corto y más suave. ¡Ha llegado silenciosamente una situación de producción ajustada más rápida, mejor, más corta, más fluida y más agradable!