Causas y métodos de tratamiento para suelos descascarados,

La relación agua-cemento de la mezcla de mortero de cemento es excesiva, es decir, la consistencia del mortero es demasiado grande. Según las pruebas, el agua necesaria para la hidratación del cemento representa aproximadamente el 20-25 del peso del cemento, es decir, la relación agua-cemento es 0,2-0,25. Una relación agua-cemento tan pequeña dificulta las operaciones de construcción, por lo que en la construcción real, la relación agua-cemento debe ser superior a 0,25. Sin embargo, la relación agua-cemento es inversamente proporcional a la resistencia del mortero de cemento. A medida que aumenta la relación agua-cemento, la resistencia del mortero disminuye. Si se usa demasiada agua durante la construcción, la resistencia del mortero de la superficie se reducirá considerablemente; al mismo tiempo, el mortero sangrará durante la construcción, lo que reducirá aún más la resistencia de la capa superficial en el suelo. polvoriento debido al uso para caminar.

El desconocimiento de los principios básicos del endurecimiento del cemento, un proceso de calandrado inadecuado, sobrecalentamiento o sobrecalentamiento de la capa inferior, etc., pueden provocar que el suelo se calandra demasiado pronto o demasiado tarde. El calandrado es demasiado temprano, la hidratación del cemento acaba de comenzar, el gel aún no se ha formado por completo y el agua libre aún es relativamente grande. Aunque está calandrada, aparecerá agua en la superficie (es decir, una capa de). el agua flotará en la superficie después del calandrado), lo cual es perjudicial para la resistencia al desgaste de la superficie. El calandrado es demasiado tarde y el cemento finalmente se ha endurecido, lo que dificulta su operación y no permite eliminarlo; capa superficial. Los poros y rayones en la superficie también alterarán la superficie endurecida y reducirán en gran medida la resistencia, la solidez y la resistencia al desgaste del mortero de la superficie.

Cuidados adecuados. Después de mezclar el cemento con agua, entra en la etapa de endurecimiento después del fraguado inicial y final. Pero el comienzo del endurecimiento del cemento no es el final de la hidratación, sino que las partículas de cemento continúan penetrando más profundamente. A medida que se profundiza la hidratación, aumenta la resistencia del mortero de cemento. La hidratación del cemento debe realizarse en un ambiente húmedo. Una vez terminado el piso de cemento, si no se mantiene o se mantiene por días insuficientes, en un ambiente seco donde el agua superficial se evapora rápidamente, la hidratación del cemento se verá afectada, la velocidad de endurecimiento disminuirá y, en casos severos, la El endurecimiento incluso se detendrá, provocando la deshidratación del mortero de cemento y afectando la calidad del piso de cemento. Además, si el suelo se riega y mantiene durante menos de 24 horas después del enlucido, debido a la delicada superficie del suelo, una gran superficie de caucho y arena quedará expuesta, provocando que se forme arena después de su uso.

Para que el piso de cemento alcance la resistencia suficiente, es necesario que las personas se muevan o realicen obras en el siguiente paso. De esta manera, la superficie del suelo se verá afectada por la fricción, lo que puede fácilmente. conducir a arena en el suelo. Esta situación se nota especialmente a bajas temperaturas.

Cuando el suelo de cemento se construye a bajas temperaturas en invierno, si las puertas y ventanas están cerradas o no hay equipo de calefacción, se congelará fácilmente. Después de congelar el mortero de cemento, la resistencia disminuirá significativamente. Esto se debe principalmente a que cuando el agua se congela a bajas temperaturas, el volumen aumentará en 9 y ya no se contraerá después de la descongelación, lo que aumentará la porosidad de la superficie del mortero; Al mismo tiempo, hay una capa de cemento alrededor del agregado, su adherencia también se destruye después de congelarse, formando partículas sueltas y se forma arena cuando la gente camina.

Durante la construcción en invierno, las nuevas casas con suelo de cemento se calientan con carbón, pero no se evita la emisión de humo. El dióxido de carbono producido por la combustión es un gas nocivo con una densidad superior a la del gas. aire y su velocidad de difusión es lenta. La capa inferior de aire también es soluble en agua. Sin embargo, entra en contacto con la capa superficial del mortero de cemento (u hormigón) para generar hidrato de cemento. Aún no finalizada la reacción cristaliza y se endurece para generar una nueva sustancia en polvo de color blanco que interactúa con la superficie de contacto del mortero de cemento (u hormigón). Reacciona con el hidróxido de calcio producido después de la hidratación del cemento, pero que aún no ha cristalizado ni endurecido, para generar una nueva sustancia en polvo blanca: el carbonato de calcio. Se trata de una sustancia muy dañina. Su resistencia no es alta y también puede dificultar la hidratación normal del cemento en el mortero de cemento (u hormigón), reduciendo significativamente la resistencia de la capa superficial del suelo y, a menudo, provocando que la arena se solidifique después de que el suelo se endurezca. .

Las materias primas no cumplen con los requisitos

①El nivel de resistencia del cemento es bajo, o el cemento de secado rápido caducado, el cemento que apelmaza la humedad y la mala actividad del cemento afectan la resistencia y el desgaste. resistencia de la superficie del terreno.

② Si el tamaño de las partículas de arena es demasiado fino, el agua necesaria para mezclar será grande, la relación agua-cemento aumentará y la resistencia disminuirá. Las pruebas han demostrado que para bloques de prueba de mortero fabricados con la misma proporción de mezcla, la resistencia del mortero mezclado con arena fina es aproximadamente entre un 25 y un 35 % menor que la del mortero mezclado con arena gruesa y arena media. El contenido excesivo de lodo en arena también afectará. La fuerza del cemento y el cemento. La fuerza de unión de la arena puede hacer que el suelo se vuelva arenoso fácilmente.

2 Medidas

Controlar estrictamente la relación agua-cemento.

La consistencia del mortero de cemento utilizado para el piso no debe ser superior a 35 mm (basado en el hundimiento del cono estándar), y el asentamiento del suelo fijado con hormigón y hormigón de piedra fina no debe ser superior a 30 mm. Antes de colocar el cojín, el mortero de cemento debe cubrirse con humedad y cepillar uniformemente y el espacio entre las barras de acero no debe ser demasiado grande. Es mejor controlarlo a aproximadamente 1,2 m a medida que se esparce y rasparlo con barras de acero cortas. La superficie del concreto se debe hacer vibrar con un vibrador plano y el concreto de piedra fina se debe hacer rodar con un rodillo o golpear con una llana de madera para hacer que la superficie se vuelva lechada y garantizar que la superficie sea lisa y densa.

Domina el tiempo de calandrado de la capa superficial. Por lo general, el suelo de cemento debe calandrarse al menos tres veces. La primera pasada debe realizarse inmediatamente después de colocar la capa superficial. Primero, frótelo uniformemente con una espátula de madera para que el material de la superficie quede uniforme, firme y liso. Es aconsejable que no quede ninguna capa de agua en la superficie. El segundo calandrado debe completarse después del fraguado final del cemento y antes del fraguado final (para la gente común, es mejor tener huellas leves pero sin hundimientos evidentes) para compactar y aplanar la superficie. El tercer calandrado es principalmente para eliminar rayones y poros obstruidos, y compactar y aplanar aún más la superficie (se debe controlar el tiempo para que no aparezcan huellas o huellas evidentes), pero no calandrar una vez que el cemento haya fraguado finalmente.

La arena en el suelo generalmente es causada por las siguientes razones: Durante la construcción, personal: mezcla desigual del mortero, mala proporción de mezcla del mortero, lo que resulta en un menor uso de cemento y calandrado insuficiente por parte del personal de construcción durante la operación. , El enlucido no es preciso, una vez finalizada la construcción, el mantenimiento no es oportuno y el personal realiza las actividades anteriores prematuramente. No hay suficiente tiempo de mantenimiento. La arena del río es demasiado fina, la arena del río contiene demasiado barro, etc.

Para evitar que se forme arena en el suelo por los aspectos anteriores, en primer lugar debemos controlar estrictamente la selección del material. Según las investigaciones, el uso de cemento de escoria es más probable que provoque lijado, por lo que. Es mejor no utilizar este tipo de cemento. Es mejor utilizar cemento Portland común con una resistencia de 42,5. Utilice arena limpia de grosor medio y la arena de río debe tamizarse antes de su uso. La proporción de mezcla debe controlarse en 1:2. La cantidad de cemento no debe ser demasiado grande. Los pisos demasiado grandes son propensos a agrietarse.

La cantidad de agua requerida para la hidratación del cemento es muy pequeña, pero para obtener la trabajabilidad requerida para las operaciones de construcción, generalmente se agrega más agua. Este exceso de agua se evaporará en una etapa posterior. El agua se evapora y dejará espacios en el mortero de cemento. Si la cantidad de agua no es grande, después de que el agua se evapore, los espacios que quedarán en el mortero serán pequeños y tendrán poco efecto en la resistencia del mortero. Si la cantidad de agua es demasiada, la resistencia del mortero se reducirá seriamente, provocando así lijado. Esto provocará lijado. Por tanto, controlar el consumo de agua también es un eslabón clave. Lo mejor es mantener el mortero en estado semiduro para observar la consistencia del mortero de cemento, se puede utilizar el mortero de cemento para agarrarlo, pero es mejor no hacerlo. Escurrirse de las manos. La construcción puede ser más delgada en verano y más delgada en invierno. La construcción es apropiadamente más gruesa.

Personal: Antes de la construcción se debe informar al personal operativo, y aclarar los métodos de construcción y asuntos a los que se debe prestar atención durante la operación. Cuando la luz sea insuficiente, deberás aplicarla varias veces, al menos no menos de tres veces. El piso debe mantenerse a tiempo después de la construcción. Una vez que la resistencia del mortero de cemento alcance un cierto nivel de resistencia, se debe rociar con agua y curar a tiempo. El tiempo de curado no debe ser inferior a 7 días.