¿Qué sistema se utiliza para la gestión del taller? La aplicación de los ordenadores Manufacturing Execution System (MES) en la fabricación y el desarrollo de los propios ordenadores están estrechamente relacionados con la evolución de los métodos de producción. En el pasado, el método de producción era relativamente simple y pertenecía al modelo de planificación de arriba hacia abajo. Las aplicaciones informáticas se centran en la gestión de la planificación de la producción (MRP-II) y el procesamiento general de transacciones, mientras que la gestión de las operaciones en el sitio aún permanece en el modo tradicional de operación manual en ventana. Incluso si existe el llamado control de planta (SFC), todavía está limitado por las tradicionales microcomputadoras y la tecnología electrónica. La mayoría de ellos recopilan datos relevantes, los ingresan en lotes y brindan funciones limitadas. En términos de automatización de fábricas, en el pasado se ha enfatizado principalmente la automatización logística, como equipos de producción automatizados, instrumentos de prueba automatizados, equipos de almacenamiento y procesamiento logístico automatizados, etc. Reemplazaron una gran cantidad de mano de obra y resolvieron algunos cuellos de botella en la producción, pero debido a una coordinación inadecuada de las operaciones relacionadas, no desempeñaron el papel que les correspondía, por lo que se las llamó "islas de automatización". Para resolver los problemas anteriores, necesitamos un sistema de automatización de datos de primera línea. Si este tipo de sistema se utiliza en el sitio de fabricación de la fábrica, lo llamamos Sistema de ejecución de fabricación (MES). En Japón, lo llaman punto de producción POP, que puede simular el punto de venta POS en la automatización comercial. El nombre Japón es bastante vívido, porque el espíritu de POP y POS es el mismo y el concepto es el mismo. Se puede decir que es un sistema de gestión de información de abajo hacia arriba que puede captar la situación en el sitio en tiempo real. Antes de la introducción de MES, el sistema MRP de la empresa se comunicaba manualmente con el sitio de producción, lo que hacía que el sitio de producción funcionara como una caja negra y no pudiera captar información correcta y en tiempo real. Después de la introducción de MES, no sólo proporcionó la automatización del flujo de información en el sitio, sino que también sirvió como vínculo entre el pasado y el futuro, alcanzando el ámbito de la fabricación integrada por computadora (CIM). No es difícil ver la relación interactiva entre los sistemas MRP (Planificación de recursos de fabricación) o ERP (Planificación de recursos empresariales) a partir de las tres abreviaturas en inglés MES. Uno es el sistema de planificación de nivel superior y el otro es la ejecución real de nivel inferior. sistema. Los sistemas de ejecución de fabricación (MES) pueden llenar este vacío. MES, o sistema de ejecución de fabricación en fábrica, es una tecnología de gestión de producción y un sistema de información en tiempo real que se ha desarrollado rápidamente en todo el mundo en los últimos 10 años. MES puede proporcionar a los usuarios un entorno de fabricación sofisticado, flexible y de respuesta rápida, ayudando a las empresas a reducir costos, entregar a tiempo, mejorar la calidad del producto y mejorar la calidad del servicio. Es adecuado para diferentes industrias (electrodomésticos, automóviles, semiconductores, comunicaciones, TI, medicina) y puede proporcionar una buena gestión de la información empresarial para empresas de producción única de gran volumen y de fabricación mixta con producción multivariada de pequeño volumen y de gran volumen. producción en volumen. En la actualidad, la aplicación de sistemas MES por parte de empresas extranjeras reconocidas se ha convertido en un fenómeno común y muchas empresas nacionales han comenzado gradualmente a adoptar esta tecnología para mejorar su competitividad central. Volviendo a la "desconexión" de información entre la capa de planificación empresarial y la capa de control de procesos, el proceso de producción tradicional adoptado por la industria manufacturera de China durante muchos años se caracteriza por una producción "de arriba hacia abajo" según los planes. En pocas palabras, es desde el nivel de planificación hasta el nivel de control de producción: la empresa desarrolla planes de producción basados en pedidos o en el mercado, y los planes de producción llegan al sitio de producción, organizan la producción y entregan los productos. El enfoque de la construcción de información de gestión empresarial se encuentra principalmente en el nivel de planificación, incluida la gestión del plan de producción y el procesamiento de asuntos generales. Por ejemplo, ERP "se encuentra" en la capa superior de planificación de una empresa y se utiliza para integrar los recursos de producción existentes de la empresa y preparar planes de producción. En la capa inferior de control de producción, las empresas utilizan principalmente equipos de producción automatizados, instrumentos de prueba automatizados, equipos de almacenamiento y manipulación logística automatizados para resolver los cuellos de botella de producción en (procesos) de producción específicos y lograr un control automatizado del sitio de producción. Debido a los cambios en el entorno del mercado y la continua actualización de los conceptos modernos de gestión de la producción, la clave para el buen funcionamiento de las empresas manufactureras es coordinar estrechamente la "planificación" y la "producción" para que los directores de empresas y talleres puedan captar los cambios en la producción. sitio en el menor tiempo y hacer juicios precisos y tomar medidas de respuesta rápida para garantizar que el plan de producción se revise de manera razonable y rápida. Aunque los sistemas ERP y de automatización de campo se han desarrollado a un nivel muy maduro, dado que el sistema ERP sirve a los niveles superiores de la gestión empresarial, generalmente no proporciona soporte directo y detallado para los procesos de gestión a nivel de taller.
La función del sistema de automatización en el sitio es principalmente monitorear el equipo en el sitio y los parámetros del proceso. Puede proporcionar a los gerentes datos estadísticos y de detección en el sitio, pero no es un sistema de gestión real. Por lo tanto, existe una "desconexión" en la información de gestión entre el sistema ERP y el sistema de automatización de campo. A menudo son débiles o impotentes para satisfacer las necesidades de gestión y programación a nivel de taller del usuario. Por ejemplo, ante los siguientes problemas típicos en la gestión de talleres, les resulta difícil dar una solución perfecta: 1. Cuando un usuario se queja, ¿se puede rastrear toda la información del proceso de producción del lote de productos en función del número de registro del producto? ¿Puede conocer inmediatamente sus proveedores de materias primas, máquinas operativas, operadores, procesos, fechas de producción y parámetros clave del proceso? 2. Cuando es necesario mezclar y ensamblar varios modelos de productos en la misma línea de producción, ¿se pueden verificar automáticamente las indicaciones de operación para evitar que los trabajadores cometan errores de ensamblaje, errores en el proceso de producción de productos, errores en la mezcla de productos y errores en la entrega de mercancías? 3. En las últimas 12 horas, ¿cuáles fueron los cinco defectos de producto más comunes en la línea de producción? ¿Cuál es la cantidad de productos defectuosos? 4. ¿Cuál es la cantidad de cada producto en el almacén y en las líneas de preprocesamiento, procesamiento intermedio y postprocesamiento? ¿A qué proveedores desea suministrar? ¿Cuándo podrán entregar los productos a tiempo? 5. ¿Cuánto tiempo están en producción las líneas de producción y los equipos de procesamiento, y cuánto tiempo están detenidos e inactivos? ¿Cuáles son las principales razones que afectan el potencial de producción de los equipos: Fallas del equipo? ¿Error de programación? ¿El suministro de material no es oportuno? ¿Capacitación insuficiente de los trabajadores? ¿O los indicadores del proceso no son razonables? 6. ¿Se pueden contar y analizar automáticamente los datos de inspección de calidad de los productos para distinguir con precisión entre fluctuaciones aleatorias y fluctuaciones anormales en la calidad del producto, cortando así de raíz los riesgos de calidad? 7. ¿Es posible cancelar los informes manuales y contar automáticamente la cantidad de producción, la tasa de aprobación y el código de defecto de cada proceso? MES se posiciona como la capa de ejecución entre la capa de planificación y el sistema de automatización de campo, y es el principal responsable de la gestión de la producción del taller y la ejecución de la programación. Un sistema MES bien diseñado puede integrar funciones de gestión como programación de producción, seguimiento de productos, control de calidad, análisis de fallas de equipos e informes de red. En una plataforma unificada, utilizando una base de datos unificada y conectada a través de la red, se pueden proporcionar servicios de información de gestión de taller al departamento de producción, al departamento de inspección de calidad, al departamento técnico y al departamento de logística al mismo tiempo. Al enfatizar la optimización general del proceso de fabricación, el sistema ayuda a las empresas a implementar una producción de circuito cerrado completo y a establecer sistemas de información ERP/MES/SFC integrados en tiempo real. Xinchuang Moore: un proveedor profesional de sistemas MES para grandes empresas manufactureras: Fuzhou Xinchuang Moore Electronic Technology Co., Ltd. es una empresa nacional de alta tecnología dedicada al desarrollo y la integración de productos en el campo del procesamiento, la fabricación y la circulación. A través del desarrollo y la integración de sus propios productos de software y hardware, productos de información electrónica y productos de automatización, introducimos productos avanzados de información y automatización a grandes empresas manufactureras y departamentos gubernamentales en todo el proceso de producción, prueba, almacenamiento, circulación y supervisión. , mejorando así la eficiencia de la gestión y reduciendo costos y mejorando la calidad. En Shenzhen, Guangzhou, Dongguan, Xiamen, Quanzhou, Fuzhou, Suzhou, Shanghai, Hangzhou, Ningbo, Wuhan, Nanjing, Beijing, Mianyang y muchos otros lugares de reunión de fabricación, abundan nuestros casos exitosos de implementación de sistemas MES. Bienvenido a consultar el sistema MES Xinchuang Moore y su experiencia de implementación. 1, fabricación de procesos sin plomo ROHS y otros niveles diferentes de requisitos de trazabilidad módulo de función del sistema MES de la industria SMT: realice la recopilación de datos en tiempo real, monitoreo en tiempo real de indicadores de datos clave como producción, rendimiento, inspección de control de calidad, equipo en general; eficiencia y SPC. , lograr la integración de la información del proceso de producción, ayudar a los usuarios a optimizar el proceso de producción y mejorar la eficiencia general del sistema MES para la industria de ensamblaje de LCD y LCM: puede cumplir con los requisitos desde el ensamblaje del módulo de retroiluminación (LCM) hasta el ensamblaje. , pruebas, embalaje y gestión de productos terminados, retrabajo, retrabajo y otros requisitos completos de control de procesos, con características funcionales como recopilación de datos de procesos, procesamiento oportuno de información en el sitio, monitoreo en tiempo real del estado de producción y trazabilidad de recursos del sitio.