El origen y significado de las máquinas blister de frutas

La máquina blister (también conocida como máquina de moldeo de termoplásticos) calienta y plastifica rollos termoplásticos como PVC, PE, PP, PET, HIPS, etc., y luego los ampolla en envases avanzados de varios Máquinas para decorar cajas, marcos y otros productos. Principio de la máquina de moldeo en blister: el moldeo en blister también se llama moldeo termoplástico. Este proceso de moldeo utiliza principalmente la succión de vacío generada por la bomba de vacío para succionar PVC, PET, PETG, APTT, PP, PE, PS [1] y otras láminas termoplásticas ablandadas en varias formas de cubiertas de vacío, bandejas de blister, burbujas, etc. Concha, etc. Los productos comunes actualmente en el mercado incluyen: empaques en blister para artículos de uso diario, empaques en blister para hardware, empaques en blister para suministros automotrices, empaques en blister para productos electrónicos, empaques en blister para alimentos, empaques en blister para cosméticos, empaques en blister para periféricos de computadora, empaques en blister para juguetes, empaques en blister para artículos deportivos, artículos de papelería embalaje tipo blister. Su estructura principal consta de alimentación, tracción, horno de calentamiento, freno inferior, tamaño ajustable multifuncional, plantilla inferior, molde superior, freno superior, puerta de cuchilla, rebanador, desprendimiento de película y dispositivo de vacío. El dispositivo neumático es la principal fuente de energía, y la lengüeta de tracción y la lengüeta de alimentación se componen de aparatos eléctricos, reductores, relés de tiempo, relés intermedios, interruptores de recorrido y otros aparatos eléctricos. Los requisitos del sistema de control de blister son fácil operación, alta precisión en la acción mecánica y control de temperatura, corto tiempo de producción y ahorro en el consumo de energía mecánica tanto como sea posible en las mismas condiciones de producción. Máquina blister

Aplicaciones principales

Industria del embalaje de plástico (embalaje blister, plásticos, pilas, juguetes, regalos, ferretería, electrodomésticos, electrónica, papelería, industria del embalaje de alimentos (Fast); cajas de comida, platos de frutas, cajas de galletas); industria farmacéutica (envasado de pastillas, deflectores de agua de refrigeración de torres de enfriamiento industriales, etc.) Patrones decorativos en relieve tridimensionales, techos de plástico, paneles de pared, materiales para automóviles, equipos de baño y otras industrias manufactureras. Adecuado para la producción de tableros de varios colores: polietileno PS, policloruro de vinilo PVC, vidrio orgánico, ABS, láminas flocadas APET, PET, PP, etc. Materiales fotodegradables; productos plásticos, como materiales biodegradables.

Tecnología de moldeo

La tecnología de moldeo en blíster de plástico, es decir, la tecnología de procesamiento de termoformado de láminas (placas) de plástico, es una de las tecnologías industriales para el procesamiento secundario de plásticos. Se diferencia de las tecnologías de procesamiento de una sola vez, como el moldeo por inyección y la extrusión, no calienta la resina plástica o las partículas ni las moldea continuamente con la misma sección transversal que el molde en lugar de cortar una parte del material plástico; máquinas herramienta, herramientas de corte y otros métodos de procesamiento mecánico para obtener lo requerido. En cambio, la lámina (placa) de plástico se calienta y la lámina (placa) se deforma a través de un molde, vacío o presión para lograr la forma y el tamaño requeridos, complementados con procesos de soporte para lograr el propósito de la aplicación. Los equipos de moldeo en blister incluyen sistemas de sujeción de moldes, sistemas de calefacción, sistemas de vacío y aire comprimido y moldes de formación.

Moldeo por succión de plástico

Características principales

(1) Las especificaciones del producto son altamente adaptables. El moldeado en blister puede producir una variedad de productos extra grandes, extra pequeños, extra gruesos y extra delgados. La hoja puede ser tan delgada como 1 ~ 2 mm o incluso más delgada. El área del producto puede ser tan grande como 10 metros cuadrados, tan pequeña como unos pocos milímetros cuadrados y el espesor de la pared puede ser tan grande como 20 mm. Tan pequeño como 0,1 mm. (2) Los productos se utilizan ampliamente, como envases blister para necesidades diarias, envases blister de hardware, envases blister de productos automotrices, envases blister de productos electrónicos, envases blister de alimentos, envases blister de cosméticos, envases blister de equipos periféricos de computadora, envases blister de juguetes, artículos deportivos. Embalaje tipo blíster, embalaje tipo blíster de papelería, etc. (3) Baja inversión en equipos (4) Fabricación conveniente de moldes (4) (5) Los moldes de aluminio tienen una alta eficiencia de producción, ahorran materias primas y auxiliares, son livianos, fáciles de transportar, tienen un buen rendimiento de sellado y cumplen con los requisitos de protección del medio ambiente y embalaje ecológico; pueden envasar cualquier producto de forma especial, no es necesario agregar materiales de amortiguación adicionales para el embalaje; los productos envasados ​​son transparentes y visibles, de apariencia hermosa y fáciles de vender. Embalaje mecanizado y automatizado, que facilita una gestión moderna, ahorra mano de obra y mejora la eficiencia.

Plásticos utilizados habitualmente para termoformado y sus propiedades

Los plásticos se pueden dividir en termoplásticos y plásticos termoendurecibles en función de su comportamiento frente al calor. La mayoría de los materiales utilizados para el termoformado son termoplásticos. Cualquier lámina (tablero) de plástico compuesto monocapa o multicapa utilizada para termoformado debe tener las siguientes características técnicas.

1: Memoria del plástico 2: Estiramiento en caliente 3: Resistencia térmica 4: Temperatura de moldeo

Plásticos comúnmente utilizados para termoformado

PVC (caracterizado por un bajo contenido de impurezas, Buena transparencia, precio bajo, buenas propiedades dieléctricas, retardante de llama, autoextinguible)

2 PP (rico en fuentes, precio económico, excelente rendimiento y ampliamente utilizado).

1. Baja densidad (el PP es incoloro, inodoro, insípido, no tóxico, inflamable, de apariencia blanca y la densidad es de 0,90 ~ 0,91 g/㎝3.)

2. Buenas propiedades mecánicas El PP tiene excelente rigidez, ductilidad y resistencia al agrietamiento por tensión.

3. Buena resistencia al calor

4. Buena estabilidad química.

5. Buena transparencia, resistencia al agua y rendimiento impermeable

6 Fuerte procesabilidad, moldeabilidad y disponibilidad

Tres PE (utilizados actualmente Uno de los más extendidos y variedades de plástico producidas, inodoros, insípidos, no tóxicos e inflamables)

4 PS (El plástico es duro, frágil, transparente, insípido, fuma cuando se quema, fácil de teñir y procesar, higroscópico Bajo, buena estabilidad dimensional , aislamiento eléctrico, aislamiento térmico)

1, alta transparencia y brillo.

2. Excelentes propiedades colorantes y higiénicas

3. Excelentes propiedades dieléctricas

4. Desventajas de una excelente formabilidad: 1. Fragilidad 2. Resistencia Mala resistencia al calor3. Mala resistencia a la humedad y resistencia al oxígeno.

ABS (opaco, no tóxico e insípido)

Seis PET (incoloro, inodoro, insípido, no tóxico, excelente transparencia, resistencia mecánica, resistencia al desgaste y aislamiento eléctrico Excelente fluencia resistencia, rigidez y resistencia. Excelente higiene le permite estar en contacto directo con los alimentos)

Métodos básicos de termoformado

Existen muchos métodos de termoformado de plásticos Según la fuerza de moldeo, se puede dividir en dos categorías: moldeo por compresión y moldeo por presión diferencial. Según el molde de moldeo, se puede dividir en molde simple, molde cóncavo simple, molde doble, sin molde y otros métodos, también llamado moldeo por estiramiento mecánico. Es un método de moldeo que utiliza presión mecánica externa o su propio peso para dar forma a láminas de plástico en varias partes en forma de moldes simples o dobles. El molde macho significa que la forma del molde es convexo y el molde hembra significa que la forma del molde es cóncava. El molde solo moldea un lado del producto y el otro lado está expuesto al aire, lo que es diferente del moldeo por prensa de moldeo de una sola vez. Este método funciona para todos los termoplásticos.

Tipos de conformado

Conformado por matriz macho simple

El conformado por punzón simple también se denomina conformado por estampado o conformado por flexión y conformado vertical. Es un método de moldeo que da forma mecánicamente a láminas de plástico calentadas y ablandadas para darles una forma determinada.

Moldura cóncava simple y doble

La moldura cóncava simple también se denomina moldura cóncava.

Tres pares de moldes

El molde para moldeo por compresión consta de un molde macho, un molde hembra, una abrazadera y otros accesorios.

Moldeo de cuatro compuestos

Máquina de moldeo en blister

Síntesis de acción

1 Equipo de sujeción

Cuándo Cuándo Se moldea la lámina de plástico, la lámina se mantiene en su lugar mediante un dispositivo de sujeción. Los dispositivos de sujeción que facilitan la sujeción de láminas de diversos tamaños se utilizan comúnmente para el termoformado en máquinas de termoformado convencionales y compuestas. En algunos casos, toda la máquina de moldeo está equipada con un marco de sujeción del molde. Los dispositivos de sujeción se pueden dividir en dos categorías: uno es de tipo marco y el otro es de tipo dividido. El dispositivo de sujeción tipo marco consta de un marco superior y un marco inferior. El papel está intercalado entre dos marcos. Cuando el marco está abierto, el marco inferior suele permanecer fijo. La parte inferior del bastidor superior de varios tipos de máquinas de moldeo de una sola estación se fija directamente a la cámara de moldeo. En las máquinas de moldeo manuales y semiautomáticas que cargan manualmente los parisones y retiran los productos terminados, cuando el tamaño del marco es grande, se instalan dispositivos de operación de seguridad dentro del rango de apertura del marco. Para parisones con gran deslizamiento, se requiere que la fuerza de sujeción sea ajustable dentro de un amplio rango. Por ello se utilizan dos rodillos de goma, que están presionados entre sí mediante resortes y equipados con un dispositivo de ajuste de presión. La sujeción de la máquina formadora de lengüetas de tracción continua es la interacción de las cremalleras en ambos lados y los frenos delanteros y traseros. El dispositivo de sujeción se controla preferentemente de forma automática para que pueda moverse rápidamente, ayudando a mejorar la calidad y eficiencia de las piezas.

2. Equipo de calefacción

Un proceso principal en el proceso de moldeo por succión al vacío de láminas y películas termoplásticas es el calentamiento de láminas. La duración y la calidad del calentamiento eléctrico dependen de la estructura del calentador, la inercia térmica de la transferencia de temperatura detrás de la superficie radiante, la distancia entre la placa y el calentador, el coeficiente de absorción de energía radiante, las características de la superficie del calentador y las propiedades termofísicas del material. Los calentadores de uso común incluyen calentadores eléctricos, radiadores de cristal y calentadores de infrarrojos.

En tercer lugar, el equipo de vacío

El sistema de vacío consta de bombas de vacío, tanques de gas, válvulas, tuberías y medidores de vacío. En la formación de vacío, a menudo se utiliza una sola bomba de vacío, y el grado de vacío de esta bomba debe alcanzar más de 0,07~0,09 MPa (520 mmHg). El tanque de almacenamiento de gas es generalmente una caja cilíndrica soldada con delgadas placas de acero, con fondo ovalado.

La capacidad del tanque de aire debe ser al menos la mitad de la capacidad máxima de la cavidad del molde. Se deben instalar válvulas apropiadas en la línea de vacío para controlar la estrecha capacidad de vacío. La potencia de rotación de la bomba de vacío está determinada por el tamaño y la velocidad de moldeo del equipo de moldeo. Los equipos con velocidades de moldeo mayores o más rápidas suelen ser de hasta 2-4 KW. El tamaño del sistema central de vacío depende de los requisitos específicos de producción y desarrollo de la planta.

4. Equipos de aire comprimido

Los sistemas neumáticos pueden estar compuestos por compresores, tanques de almacenamiento de gas, supervisores de taller, válvulas, etc. La máquina de moldeo requiere aire comprimido con una presión de 0,4 a 0,5 MPa, y los compresores de aire de pistón se utilizan ampliamente en varias máquinas de moldeo al vacío. También puede ser suministrado por un compresor de aire de tornillo grande. Además de la gran cantidad de aire comprimido utilizado para el moldeo, parte de la energía se utiliza para el desmolde, el enfriamiento externo del producto primario y la manipulación de la base del molde y la alimentación del papel.

Equipo de enfriamiento del verbo (abreviatura del verbo)

Para mejorar la eficiencia de la producción, los productos moldeados por succión al vacío a menudo necesitan enfriarse antes de desmoldarlos. Lo ideal es que se enfríen tanto la superficie interior como la exterior del producto en contacto con el molde, y es mejor utilizar moldes con serpentines de refrigeración incorporados. Para moldes no metálicos, como madera, yeso, fibra de vidrio, resina epoxi y otros moldes, se puede utilizar refrigeración por aire o se puede agregar agua nebulizada para enfriar la superficie exterior de las piezas moldeadas por succión al vacío. Si se utiliza refrigeración natural en la producción, se pueden obtener piezas recocidas, lo que resulta beneficioso para mejorar la resistencia al impacto de las piezas. Aunque la refrigeración por agua tiene una alta eficiencia de producción, la tensión interna de las piezas es alta.

6. Equipo de desmolde

El desmolde consiste en retirar el producto del molde. Generalmente, ya sea un molde cóncavo o un molde punzonador, en la mayoría de los casos, el producto está cerca del molde debido a la contracción por enfriamiento, por lo que se desmolda mediante orificios de succión al vacío o soplando en la dirección opuesta. Especialmente para moldes o moldes cóncavos con pequeñas pendientes de desmolde, el mecanismo de desmolde se utiliza para chocar o vibrar al mismo tiempo para desmoldar. A veces se aplica un agente desmoldante a la placa y se rocía teflón sobre la superficie del molde o molde.

7. Equipo de control

El sistema de control generalmente incluye el control de diversos parámetros y las acciones de instrumentos, medidores, tuberías y válvulas en el proceso de moldeado y acabado por succión al vacío. Los métodos de control incluyen control manual, automático electromecánico, control por computadora, etc. La selección específica debe basarse en los costos laborales de la inversión inicial, los requisitos técnicos, los costos de las materias primas, los costos de los equipos de producción y mantenimiento y otros factores.

Vacío de alta velocidad

1. Características de la máquina de succión al vacío de alta velocidad

1. Diseño de lengüeta Vertical: la lengüeta es rápida, uniforme y estable, acortando el tirón. Toma menos tiempo, es más adecuado para materiales ecológicos, reduce el consumo de energía y garantiza la calidad del moldeado del producto. 2. Control de temperatura de grupo independiente: ensamblado con piezas especiales de cerámica de infrarrojo lejano de superficie densa, la temperatura es uniforme: 50% más alta que las máquinas tradicionales. 3. El horno eléctrico adopta calefacción cerrada, que puede calentar de manera más uniforme y reducir la pérdida de calor. Está equipado con un interruptor manual para controlar la elevación vertical del horno eléctrico, lo que favorece el control de la calidad del producto durante el proceso de producción. Las películas gruesas o láminas de PP se pueden calentar utilizando hornos eléctricos duales (personalizados) para acelerar el tiempo de calentamiento y aumentar la velocidad de producción. 4. La máquina está equipada con un dispositivo de desmoldeo por vibración, que no es fácil de deformar ni desmoldar. 5. La transmisión por cadena de agujas de doble hilera garantiza la precisión y estabilidad del funcionamiento a alta velocidad y está equipada con un dispositivo de ancho ajustable para maximizar el uso de la película y reducir el desperdicio. 6. Toda la máquina está equipada con un dispositivo de refrigeración por agua y un rociador de agua fría de alta velocidad para acelerar la velocidad de moldeo y garantizar la calidad del moldeo. La velocidad de producción es dos veces más rápida que la tradicional. 7. El vacío secundario incorporado facilita la formación de productos difíciles, mejora la calidad del producto y reduce la tasa de desechos. 8. Toda la máquina adopta todos los componentes eléctricos y neumáticos importados de fabricantes de renombre internacional. La calidad es absolutamente confiable, segura y duradera.

En segundo lugar, función

Varias películas como (PVC, PET, PP, PS, etc.) se pueden ampollar en diferentes formas de cubiertas de plástico. Como juguetes, ferretería, alimentos, electrónica, medicinas, etc. , envuelto sobre cartón con film transparente para formar un paquete sellado. Esta máquina también puede producir techos de plástico, paneles de pared, cajas para pasteles, materiales para automóviles y materiales sanitarios con patrones en relieve tridimensionales.

3. Estructura del equipo

La estructura principal consta de alimentación, tracción, horno de calentamiento, freno inferior, tamaño ajustable multifuncional, plantilla inferior, molde superior, freno superior, puerta de cuchilla. , Consta de dispositivos de corte, colocación de film y vacío. El dispositivo neumático es la principal fuente de energía, y la lengüeta de tracción y la lengüeta de alimentación se componen de aparatos eléctricos, reductores, relés de tiempo, relés intermedios, interruptores de recorrido y otros aparatos eléctricos. Los requisitos del sistema de control de blister son fácil operación, alta precisión en la acción mecánica y control de temperatura, corto tiempo de producción y ahorro en el consumo de energía mecánica tanto como sea posible en las mismas condiciones de producción.

Instrucciones de procesamiento

Información básica

1. El equipo de laminación al vacío es un equipo de procesamiento auxiliar que se utiliza para laminar películas plásticas (PVC) en una determinada forma convexa y cóncava. superficies de algunas piezas de trabajo. Este equipo es ampliamente utilizado en la industria de puertas, muebles, gabinetes, parlantes, materiales decorativos, materiales de construcción, obras de arte, industrias de procesamiento de materiales publicitarios, etc. Este dispositivo no es adecuado para su uso con materiales sin propiedades de tracción. 2. Adecuado para laminación cóncava y convexa de productos de madera, productos de bambú, tableros artificiales, tableros de fibra, tableros de yeso, placas de acero y otros materiales. Tamaño máximo de procesamiento 2200MMX1000MMX45MMX2 Vacío extremo 6X10-2PA Grado de vacío de succión normal 0.08PA o superior Temperatura establecida 80-260 grados Entrada de energía 380V (cuatro cables trifásicos) Potencia total 15KW Consumo real 4KW Tamaño del modelo 6200mmx1250mmx.

Fijo

La máquina herramienta debe colocarse en un edificio de fábrica limpio y luminoso con suelo plano. Alinee las dos mesas correctamente y conecte las tuberías de gas y el cableado relacionado. Nota: Conecte el cable a tierra y utilice un protector contra fugas para garantizar una producción segura.

Solución de problemas

1. La máquina no arranca: la línea de entrada está bloqueada, el cable de alimentación está conectado al revés y el voltaje no es suficiente. 2. Medición de temperatura inexacta: si el termopar y el termostato están instalados incorrectamente o dañados. 3. El grado de vacío de trabajo no es alto: la ruta del aire está bloqueada, la válvula manual o la válvula solenoide no está cerrada, la correa del motor de la bomba de vacío está suelta y el vacuómetro está dañado. 4. El interruptor de alimentación principal se disparó: el cable de entrada en la parte superior de la caja de calefacción tuvo una fuga, la caja de distribución tuvo una fuga y los cables externos se colocaron en el equipo. Fuga del motor, etc. 5. Succión de película insuficiente: vacío insuficiente, fuga de aire, temperatura insuficiente, película delgada, pieza de trabajo pegada a otros materiales, profundidad de la abolladura de la pieza de trabajo que excede la de la película que se está dibujando, tiempo de recubrimiento corto, película que no se dibuja y está demasiado cerca de la pieza de trabajo. 6. La cobertura de la pieza de trabajo está doblada, no es lisa o no puede envolver las esquinas: la película no está enderezada, la calidad de la película es mala, la pieza de trabajo no está bien pulida y se rocía demasiado pegamento debajo de la pieza de trabajo.

Nota

Al seleccionar la película (PVC), el fabricante debe proporcionar todos los datos técnicos. Seleccione adhesivo especial (PVC) y proporcione todos los datos. Con base en los datos anteriores, se pueden establecer los datos razonables necesarios para obtener una calidad ideal y beneficios económicos.

Operación y uso

1. Primero encienda el sistema de energía principal 2. Encienda la fuente de aire, que requiere una presión de aire de 5 a 6 kg. 3. Encienda el enfriador de agua y encienda; el enfriador de agua Ajuste la temperatura a unos 10 grados. 4. Presione el botón del interruptor de encendido del blister para que los tres indicadores de encendido se enciendan al mismo tiempo. 5. Presione el botón de calentamiento del horno eléctrico y la luz principal se encenderá, encendiendo así el horno eléctrico y ajustando el control de calentamiento. 6. Alinea el molde y cúbrelo con cinta adhesiva. 7. Ajuste la presión de frenado intermedio en la parte trasera del molde. 8. Cuando necesite un molde, ajuste la base del molde inmediatamente. 9. Ajuste el protector térmico a la misma longitud que la longitud total del molde. 10. Coloque la goma mezclada en el marco de tela frontal, fíjela y ajuste el puerto de alimentación 11. Ajuste la longitud de conteo de la lengüeta de extracción a la longitud del molde colocado en la máquina (ajuste la longitud del contador según el modo, por ejemplo, SET2 se muestra como la longitud de la lengüeta de extracción (por ejemplo, 1000 mm). Presione MODE para mostrar que el área de búfer de SET1 es más pequeña que SET2 (si es 850 mm) RST se restablece Cuando el anillo de tracción alcanza el número de conteo manual, presione RST para restablecer. antes de activar el modo automático). 12. Compruebe si cada interruptor se enciende manualmente. 13. Ajustar todos los sistemas horarios. Nota: El tiempo del horno eléctrico es el tiempo total. Vacío + pulverización de agua + soplado de desmoldeo + vacío retardado + 1-2 segundos no excederá el tiempo del horno eléctrico. La relación entre el espesor de la película y el tiempo es 0,5 pegamento = 20, 0,5 pegamento = 20 #1 # película es 14. Ajuste y corte la altura de la moldura. 15. Encienda el horno de calentamiento, ajuste el área de calentamiento del horno de calentamiento de acuerdo con el área de moldeo, ajuste el dispositivo de ajuste de temperatura y observe la corriente y el enrojecimiento correspondientes del ladrillo calefactor. Generalmente, la corriente es alta en todos los lados y baja en el medio. 16. Instale la película en el eje de alimentación, ajuste el brazo de la película de acuerdo con el ancho de la película y la posición de la abertura de alimentación, y fije el rotor de alimentación en la posición correspondiente de la rueda de posicionamiento de alimentación. 17. Precaliente el horno de calentamiento durante 10 ~ 15 minutos. Una vez que la temperatura alcance los requisitos de producción, ajuste el tiempo de visualización digital correspondiente a cada programa en el panel de control. Generalmente, el tiempo de calentamiento se establece para que sea mayor que el vacío, se establece la suma del suministro de aire frío y el tiempo de desmoldeo y se enciende la bomba de vacío. 18. Levante el horno, cambie entre manual y automático, seleccione el interruptor de alimentación para colocar la hoja paralela entre la rueda de presión y los dientes de la rueda dentada del engranaje correspondiente, haga clic en el botón de extracción para enviar el material a la zona de calentamiento. En este punto, la placa debería sobresalir unos 20 mm más allá de la salida inferior del freno.

19. Deje el horno de calentamiento, encienda los interruptores manuales y automáticos e inicie el tiempo de calentamiento. Al producir el primer producto, ajuste el tiempo de calentamiento a más de 1,5 veces el tiempo requerido para el proceso, inicie el freno y observe el calentamiento de la placa. Cuando el área de calentamiento de la lámina alcance la temperatura que cumpla con los requisitos de moldeo, haga clic en la pestaña de extracción con anticipación para que la cadena expulse la lámina del área de calentamiento y entre en la acción de formado. 20. Una vez formada y enfriada la placa, la cadena la sacará del área de formación y entrará en el área de corte. En este momento, se debe cerrar el interruptor de la cuchilla, se debe mover la caja receptora, se debe ajustar la posición de corte, se debe colocar la caja receptora y se debe encender el interruptor de la cuchilla. 21. Cuando la máquina blister está en producción automática, el operador debe verificar la calidad del producto para ver si la temperatura cumple con los requisitos de calidad del producto, ajustar la temperatura y luego verificar en detalle la uniformidad de la formación de película de la variedad de producción, y ajuste localmente la temperatura para mantener los requisitos de calidad del producto. 22. Molde superior secundario: se utiliza para proteger el producto de deformaciones, grietas, roturas y desmoldeo. Configuración de función: Seleccione la función del molde superior como molde superior secundario. Cuando el molde superior desciende a la superficie del producto, el aire frío se detiene y el viento inferior comienza a soplar. El tiempo para ajustar el segundo molde superior es aproximadamente 2 segundos menos que el tiempo de rociado de agua y el tiempo de conteo de aire frío. Si el molde superior se retira demasiado pronto, aumente el volumen de pulverización de agua; de lo contrario, reduzca el tiempo de pulverización de agua. 23. Desmoldeo por vibración: generalmente se utiliza para productos con gran altura o profundidad de moldeo y de difícil desmoldeo. Se selecciona que se encienda el sistema de botones de desmoldeo por vibración y el tiempo de soplado del fondo se establece en más de 2 segundos, que se establece de acuerdo con el número de vibraciones de desmoldeo del producto. Cuanto mayor sea el número de vibraciones, mayor será el tiempo de soplado del fondo. Abra la caja de control en la parte inferior derecha, hay dos sistemas de tiempo de 10 segundos en el interior. El sistema de tiempo de la izquierda controla el tiempo debajo del molde y el lado derecho controla el tiempo total de la plantilla en el siguiente ciclo. La válvula limitadora de flujo se ajusta de acuerdo con la reacción de las partes superior e inferior de la plantilla para lograrlo. El propósito de la vibración. 24. Ajuste eléctrico sincrónico del molde: De acuerdo con las necesidades de la combinación de los moldes superior e inferior, cuando se selecciona el botón de función para aumentar, el ajuste del molde se realizará mediante avance lento y el molde superior se elevará, de lo contrario ser bajado. 25. Tire del anillo de tracción con anticipación: durante el tiempo de calentamiento, active el freno y observe el calentamiento de la placa. Cuando se cumplan los requisitos de moldeo del producto, haga clic en este botón y la placa saldrá de la zona de calentamiento y entrará en la acción de moldeo bajo el impulso de la cadena. 26. Bajar el freno: Esta función se puede operar en modo manual y automático. En modo manual se pueden realizar ajustes locales y en modo automático se utiliza para observar la situación de calentamiento de la placa. 27. Freno de parada: En el estado automático, según las necesidades de moldeo del producto, cierre el freno superior cuando no sea necesario. Interruptor de parada de cuchilla: en el estado automático, después de que el producto se enfría, ingresa al área de corte. Por razones de seguridad, antes de abrir la caja receptora, apague el interruptor de la cuchilla, ajuste la posición de corte y asegure la caja receptora. 28. Método de configuración del contador electrónico: 1) Estado de configuración: cuando aparezca el modo requerido, presione la tecla MODE para seleccionar el siguiente paso, presione DISPLAY en cualquier paso para finalizar la configuración 2) Presione la tecla MODE para verificar el contenido de la configuración; 3) Los dos conjuntos de valores acumulados El valor de SET2 debe ser mayor que el valor de SET1. Si es menor o igual que SET1, se muestra FFFFFFFF para recordarle al usuario que debe modificarlo. Después de la modificación, presione el botón de reinicio del panel y FFFFFF desaparecerá (si aparece FFFFFF, la protección de clave no bloqueará el reinicio del panel hasta que desaparezca FFFFFFFF (4) Una vez completada la configuración, utilice la función de protección de clave para proteger los datos); que usted configuró para que otros no lo cambien (la protección de clave solo tiene efecto cuando la cabecera KP está conectada al extremo público, K/P indica que la función de protección de clave ha tenido efecto).

Cosas a tener en cuenta

1. Cuando se encuentre debajo del riel guía, asegúrese de cortar el suministro de energía y evite cualquier suministro de energía inesperado. 2. Cuando utilice la carga del molde secundario; función de la máquina, no coloque las manos en el área de moldeo para tocar el producto de enfriamiento para evitar aplastarse las manos cuando la máquina esté recargando y descargando el molde. 3. En el área de calentamiento, no toque el calentamiento; dispositivo y productos horneados con las manos, y levante la calefacción al detener el horno 4. Cuando la longitud del producto es inferior a 800 mm, el freno superior y el molde superior deben estar sincronizados; Al ajustar parcialmente la máquina, primero debe abrir la compuerta superior y luego abrir el molde superior. 5. Al ajustar la máquina, si la válvula solenoide está encendida para depuración, preste atención a si el corte de energía causará daños; Introduzca la pieza de material en el interruptor de la cuchilla de la puerta con la mano; al ajustar la posición de la hoja, el interruptor de la cuchilla debe estar cerrado. No coloque las manos en el gabinete del interruptor de la cuchilla en el estado automático.

Mantenimiento

1. Manténgala limpia y ordenada, y elimine los residuos y la suciedad circundantes dentro de la máquina después de apagarla. 2. Se deben conservar todos los postes guía deslizantes, cojinetes y ruedas dentadas; bien lubricado y lubríquelo con frecuencia 3. El filtro de agua en la línea de gas debe drenarse una vez por turno, y el dispositivo de niebla de aceite debe repostarse con frecuencia para garantizar el uso normal de la válvula solenoide y el cilindro; de la bomba de vacío debe revisarse en cada turno (el nivel de aceite no debe ser inferior a la línea de nivel de aceite; reemplace el aceite de la bomba de vacío una vez al mes. 5. Observe siempre el volumen de aceite del inyector de neblina de aceite y ajuste el volumen de aceite; tiempo. Cuando se utiliza una máquina nueva, ajústela hacia arriba (aproximadamente 3 días, 1 botella de aceite) y redúzcala después de una semana de uso para garantizar que todos los componentes neumáticos tengan suficiente lubricación. Características de la máquina automática de succión al vacío continua: 1. Sistema de control: inteligencia artificial El sistema utiliza el host Siemens CPU224 y el módulo Siemens EM222. La interfaz hombre-máquina adopta una pantalla táctil a color Delta de 10,4 pulgadas. La pantalla de operación profesional corresponde al modo de operación normal, lo que resuelve los problemas de actualización y control. Potente espacio de almacenamiento, la interfaz de configuración incluye operación automática, operación manual, configuración de funciones, animación mecánica, visualización de fallas, documentación del equipo, guía de seguridad, etc. Todo el sistema es seguro y estable. 2. Área de alimentación: La alimentación se eleva y baja mediante un motor y el peso de soporte puede alcanzar los 200 kg. La alimentación es impulsada por rodillos de goma y está equipada con dos grandes varillas de alimentación para cambiar el papel. 3. Área de calentamiento eléctrico: El horno eléctrico está hecho de acero inoxidable, tejas calefactoras de Taiwán, alambre de alta temperatura de Japón, juntas de porcelana de alta frecuencia, 60 tejas calefactoras para el horno superior, 42 tejas calefactoras para el horno inferior, máximo potencia 40.8KW, regulador proporcional digital DPC coreano La temperatura se controla una por una y se adjunta un sensor de temperatura para mostrar la temperatura del horno eléctrico para facilitar la gestión de datos. Se acciona el cilindro del horno eléctrico y se puede salir de la máquina durante un corte de energía o mantenimiento del horno eléctrico, lo cual es seguro y conveniente. 4. Área de moldura: la longitud de la moldura no se limita a 1220 mm, el ancho de la moldura es de 470 ~ 720 mm y la plantilla está hecha de aleación de aluminio tipo a base de agua *** 5 piezas, que se pueden desmontar de forma independiente. Los conectores rápidos de manguera de vacío y manguera de agua están diseñados para facilitar los cambios de plantilla. La plantilla tiene una especificación cada 50 mm de ancho, la altura de la moldura es de 200 mm y el ancho de la placa es de 510~. 150 × 350 mm, la altura se puede ajustar eléctricamente, la carrera máxima de la plantilla es de 320 mm y está equipada con funciones de desmolde por vibración, soplado de desmolde múltiple y retardo de soplado de desmolde. ¿Cilindro del molde superior? 125×450 mm, la carrera se puede ajustar eléctricamente y está equipada con funciones independientes de molde superior y aislamiento del molde superior. Los frenos inferior y medio cuentan con un diseño de vaivén rápido. 5. Transmisión por riel de cadena: La cubierta del riel de cadena está hecha de acero 718 importado con un procesamiento de precisión especial. La placa intermedia y la placa inferior están hechas de acero 45# nacional de alta calidad con un procesamiento de precisión. Tiene una alta precisión de acoplamiento y un bajo coeficiente de fricción. y larga vida útil. La lengüeta de extracción adopta tecnología de control de conversión de frecuencia y coopera con el codificador para ingresar la longitud requerida, lo que hace que la lengüeta de extracción sea rápida y precisa. 6. Sistema de refrigeración: Equipada con 10 boquillas japonesas Meiji A-100, 1 enfriador Riling japonés, la plantilla suministra agua y está equipada con dos ventiladores de alta potencia. La entrada de aire del ventilador está diseñada como un conducto de aire para evitar la inhalación de calor circulante. aire. 7. Área de recepción: la caja de recepción está diseñada para ser móvil y accionada mediante engranajes manuales, compresión de aire y corte de tornillo de precisión. 8. Sistema de vacío: bomba de vacío alemana Rikile o Puxu, potencia 4kw, velocidad de bombeo 150-160 m3/hora, cilindro de vacío 0,25m3... 9. Todas las funciones: función de vacío secundaria, función de retardo de vacío, funciones de amortiguación del molde superior, superior función de ajuste eléctrico del molde, función de ajuste eléctrico del molde inferior, múltiples funciones de retrolavado, múltiples funciones de desmolde, función de medición de producción por turnos, función secundaria del molde superior, función de aislamiento del molde superior, función retardada de pulverización de agua, retardo Función de soplado de aire, función de aislamiento de soplado de aire, secundaria función de molde superior independiente, función de salida automática cuando se detiene el horno eléctrico, función de ajuste push-pull de las compuertas media e inferior y motor. 10. Otras especificaciones Consumo de aire: 6,5 kg/cm2000-3000l/h Fuente de alimentación: 380V50HZ/220V60HZ /3? Velocidad de producción: 100~300 módulos/hora. Consumo de energía: alrededor de 25 kw/hora. Dimensiones mecánicas: L7800×W1650×H2560mm. Peso mecánico: alrededor de 4800 kg.